Quello che devi sapere sulla lavorazione dei metalli. Tipi di trattamento termico

Trattamento termico dei prodotti favorisce l'ammorbidimento e un migliore assorbimento del cibo da parte del corpo umano.

Inoltre, a temperature elevate, il cibo viene disinfettato a causa della morte dei microrganismi. I prodotti acquisiscono un gusto e un aroma gradevoli.

Tuttavia, un trattamento termico improprio può portare allo scolorimento e alla formazione di sostanze nei prodotti che hanno un sapore e un odore sgradevoli, che hanno un effetto cancerogeno. Le vitamine e le sostanze aromatiche possono essere distrutte e il contenuto di nutrienti solubili può diminuire. Pertanto, è necessario osservare rigorosamente la modalità di cottura e il tempo di cottura.

cucinando

La cottura è il riscaldamento del cibo in un liquido o in un'atmosfera di vapore acqueo saturo. La cottura è uno dei principali metodi di lavorazione culinaria e i piatti bolliti dominano completamente in qualsiasi cucina nazionale, soprattutto nella nutrizione medica.

A cucinare utilizzando il metodo principale il prodotto è completamente immerso in una grande quantità di liquido (acqua, latte, brodo, sciroppo, ecc.). Prima della bollitura si procede a fuoco vivo in un recipiente con coperchio chiuso; dopo la bollitura si abbassa la fiamma e si prosegue la cottura a fuoco lento fino a completa cottura del prodotto; L'ebollizione completa è indesiderabile, poiché fa bollire rapidamente il liquido, distrugge la forma del prodotto ed evapora le sostanze aromatiche.

Nelle pentole a pressione o nelle autoclavi si crea una pressione eccessiva e la temperatura sale a 132 C, accelerando la cottura. Quando si cucina con il metodo principale, una grande quantità di sostanze nutritive viene persa dal prodotto a causa della loro transizione in un decotto e il prodotto bollito diventa insapore. Tuttavia, se la purezza ambientale del prodotto è dubbia, è necessaria la cottura in grande quantità di acqua, poiché questa estrae radionuclidi, xenobiotici, ecc.

Indennità

La cottura in camicia è un tipo di cottura più razionale che permette di preservare il più possibile i nutrienti del prodotto. In questo caso il prodotto viene immerso in acqua bollente per circa 1/3 del suo volume e per 2/3 viene cotto a vapore con il coperchio ben chiuso. I frutti succosi vengono bolliti senza aggiunta di liquidi, nel loro stesso succo, rilasciato una volta riscaldati. Si consiglia di utilizzare la cottura in camicia, e non la cottura, come metodo principale nella preparazione dei contorni di verdure.

Cottura a vapore

La cottura a vapore è il principale tipo di trattamento termico nella preparazione di secondi piatti per diete terapeutiche che richiedono il risparmio del tratto gastrointestinale. Utilizzare a questo scopo forni a vapore o pentole a vapore con coperchio ben chiuso. Si versa l'acqua nella padella, sul fondo viene posta una griglia su cui viene adagiato il cibo.

Quando l'acqua bolle, la pentola si riempie di vapore, nella quale viene cotto il cibo. I prodotti sono succosi, con una consistenza delicata e una forma ben conservata. La perdita di nutrienti è inferiore rispetto al bracconaggio.

Esiste un altro metodo di cottura a vapore. Versare fino a metà dell'acqua bollente in una padella larga, legare un tovagliolo di lino attorno alla parte superiore della padella in modo che si pieghi leggermente al centro. I prodotti alimentari (il più delle volte riso) vengono posti in un tovagliolo, come in un'amaca, e la padella viene posta sul fuoco e il cibo nei tovaglioli viene coperto con un piatto capovolto. Il riso o altri cereali risultano friabili, non saturi di acqua in eccesso.

Molto meno comunemente usato è il cosiddetto cottura senza contatto cibo. Con esso non vi è alcun contatto diretto dell'ambiente in cui viene cotto il cibo, e nemmeno del contenitore stesso in cui si trova il cibo, con il fuoco. Ciò si ottiene posizionando il recipiente (padella, pentola, ghisa con un coperchio ben chiuso) con il cibo non sul fuoco, ma in un recipiente più grande in cui viene versata l'acqua, e questo recipiente grande viene posto sul fuoco (bagnomaria ).

La cottura senza contatto richiede molto più calore e tempo per cucinare, ma il gusto, la consistenza e l'aroma di frittate, carne, pesce e verdure diventano insoliti. Se il coperchio è sulla padella con il cibo e il calderone con l'acqua su cui si trova è chiuso ermeticamente con un coperchio, la cottura non verrà chiamata bagnomaria, ma bagno di vapore. Il cibo verrà cotto dal vapore proveniente dalla caldaia. Il gusto del cibo con questi metodi di cottura senza contatto è diverso.

Frittura

La frittura consiste nel riscaldare un prodotto senza liquidi, in grasso o aria riscaldata. Come risultato della frittura, sulla superficie del prodotto si forma una crosta; i prodotti perdono parte della loro umidità a causa dell'evaporazione, quindi mantengono una concentrazione di sostanze nutritive maggiore rispetto a quando vengono bolliti.

Il grasso gioca un ruolo importante durante la frittura, poiché protegge il prodotto dalla combustione, garantisce un riscaldamento uniforme, migliora il gusto del piatto e ne aumenta il contenuto calorico. Prima della frittura è necessario surriscaldare il grasso, poiché solo il grasso surriscaldato non brucia, non fa fumo, non fa fumo e rimane pulito dall'inizio alla fine della cottura.

Versare l'olio vegetale in una padella in uno strato di mezzo centimetro e scaldarlo a fuoco medio, senza portarlo a ebollizione. Dopo 2-3 minuti, l'olio si schiarirà e dopo un altro paio di minuti sopra apparirà un fumo bianco, appena percettibile, ma acre. Se metti un pizzico di sale nell'olio, rimbalzerà sulla superficie con un botto. Ciò significa che l'olio si è surriscaldato, l'acqua in eccesso, i gas e varie impurità sono evaporate da esso. Questo olio non cambierà man mano che viene riscaldato ulteriormente e sarà più facile friggere.

Al momento del surriscaldamento si possono aggiungere alcune spezie (cipolla, aglio, anice, finocchio, semi di aneto), che dovranno essere rimosse dopo 3-4 minuti. Le spezie combattono gli odori specifici dei grassi e conferiscono l'aroma corrispondente. Un altro modo per migliorare l'olio è utilizzare una miscela di grassi animali e vegetali: olio di semi di girasole e strutto, olio d'oliva e grasso di pollo, grasso di manzo e olio di senape, ecc.

Esistono diversi tipi di frittura. Il più comune è friggere nel modo principale, in cui il prodotto viene riscaldato con una piccola quantità di grasso (5-10% in peso del prodotto) ad una temperatura di 140-150 C. Gli utensili migliori per friggere su una superficie aperta sono le padelle o le tegami con fondo spessore di almeno 5 mm. In essi la temperatura è distribuita in modo più uniforme, si riduce la possibilità di attaccare e bruciare il prodotto. Negli ultimi anni sono state utilizzate padelle antiaderenti.

A frittura profonda prendere 4-6 volte più grasso del prodotto, scaldarlo a 160-180°C e mettere il prodotto per 1-5 minuti. La frittura viene effettuata in un piatto fondo (friggitrice), i prodotti vengono rimossi con una schiumarola o una rete speciale. I prodotti sono ricoperti da una crosta uniforme, bella e dorata, ma la temperatura all'interno non raggiunge i 100 C e spesso non è sufficiente per portarli alla piena prontezza e distruggere tutti i microrganismi. A questo proposito, dopo la frittura, i prodotti possono essere messi in forno per qualche tempo.

A arrostire su un fuoco aperto il prodotto viene posizionato su un'asta metallica oppure posizionato su una griglia metallica unta. L'asta o la griglia viene posizionata sui carboni ardenti o sulle bobine elettriche nelle griglie elettriche e grigliata. Per garantire una frittura uniforme del prodotto, l'asta viene ruotata lentamente. La frittura avviene a causa del calore radiante.

Arrostire al forno (nel forno)

Una pirofila poco profonda (teglia, padella o sfoglia) viene unta e su di essa viene posto il cibo, quindi messo in forno a una temperatura di 150-270 C. Dal basso, il prodotto viene riscaldato per trasferimento di calore, e da sopra - a causa della radiazione infrarossa proveniente dalle pareti riscaldate dell'armadio e dal movimento dell'aria calda.

Il processo di formazione di una crosta croccante avviene più lentamente rispetto alla frittura principale, a seguito della quale i prodotti vengono riscaldati in modo uniforme. Per ottenere una crosta più dorata e aumentare la succosità del prodotto finito durante la frittura, il prodotto viene capovolto, versato con grasso o spennellato con panna acida e uovo.

Frittura in un campo di raggi infrarossi (IR) effettuato in appositi dispositivi, mentre il tempo di frittura si riduce di 2-6 volte e la succosità del prodotto viene preservata meglio.

Arrostire nel campo delle microonde (nei forni a microonde) aiuta a ridurre i tempi del trattamento termico, il prodotto trattiene bene i nutrienti, tuttavia, con questo metodo di trattamento termico, non si forma una crosta croccante sulla superficie del prodotto. Alcuni tecnologi considerano questo metodo di trattamento termico come una cottura.

I metodi ausiliari del trattamento termico comprendono il rosolare e lo sbollentare. Con questi metodi il prodotto non viene portato allo stato di completa prontezza culinaria.

Sauting

Il soffritto è una frittura a breve termine del prodotto fino a metà cottura in una piccola quantità di grasso (15-20% in peso del prodotto) ad una temperatura di 110-120 C senza formazione di una crosta croccante. Allo stesso tempo, alcuni oli essenziali, coloranti e vitamine passano dal cibo al grasso, conferendogli il colore, il sapore e l'odore del cibo. Verdure saltate, radici, passata di pomodoro e farina vengono utilizzate per preparare zuppe, salse e altri prodotti culinari.

Sbollentare (scottare)- si tratta di una cottura o scottatura a vapore di breve durata (1-5 minuti), seguita dal risciacquo del cibo con acqua fredda. Alcune varietà di verdure vengono sbollentate per eliminare l'amarezza (cavolo bianco, rape, rutabaga); conservazione del colore, del gusto e della consistenza delle verdure e dei frutti sbucciati (patate, mele) durante la loro successiva lavorazione; per evitare che i prodotti si attacchino nel brodo (scottatura delle tagliatelle fatte in casa); per facilitare la pulizia meccanica dello storione; per la rimozione parziale degli estrattivi e delle basi puriniche dai prodotti di origine animale.

Stufare, cuocere al forno e friggere dopo la cottura sono metodi combinati di trattamento termico.

Estinguente- si tratta della bollitura di un prodotto prefritto con l'aggiunta di spezie e sostanze aromatiche. Dovrebbe essere cotto a fuoco lento in un contenitore ermeticamente chiuso per 45-60 minuti sul fornello, quindi 1-1,5 ore nel forno. Al termine della stufatura, quando l'acqua evapora, vanno aggiunti liquidi più densi o più acidi (panna acida, succo, aceto, panna, vino d'uva), che impediscono al piatto di bruciarsi e ne migliorano gusto e consistenza. Alla fine vengono aggiunti sale e spezie per ripristinare artificialmente il gusto naturale dei prodotti perso durante la lunga stufatura.

Cottura al forno- si tratta della frittura di un prodotto precotto (a volte crudo) in forno fino alla formazione di una crosta dorata. I prodotti vengono cotti a 200-300 C, sia con l'aggiunta di salse, uova, panna acida, sia senza salse. Questo tipo di trattamento termico è necessario per le diete senza risparmio meccanico del tratto gastrointestinale, ma con una forte limitazione delle basi puriniche (ad esempio con la gotta).

Arrostire dopo la cottura utilizzato per preparare contorni di patate, nonché quei prodotti che non possono essere cotti mediante sola frittura (cervello fritto, rognoni). Nella dieta, questa tecnica viene utilizzata per ridurre il contenuto di estratti azotati nella carne e nei prodotti ittici.

Utensili e attrezzature moderni consentono di utilizzare tutti i tipi esistenti di trattamento termico dei prodotti in cucina. Le ricette pubblicate online sono accompagnate da fotografie passo passo. Cucinare secondo tali istruzioni non è difficile nemmeno per chi non ama farlo. Ma le casalinghe esperte non sempre rivelano il significato dei termini culinari e le fotografie non sono sufficienti per comprendere correttamente i principianti. Abbiamo compilato un piccolo dizionario culinario in cui abbiamo descritto sia i tipi di trattamento termico principali che quelli non più popolari, ma non per questo meno importanti.




– trattamento a breve termine (da 0,5 a 5 minuti) del prodotto con vapore o acqua bollente, utilizzato per preservare il colore delle verdure, aggiungere bianco alla carne e alle ossa, rimuovere l'amarezza o l'odore e rimuovere la pelle dai pomodori.

Birra- stufare sul fornello o al forno, ma non in acqua, come al solito, ma in un brodo grasso.

cucinando– preparazione di un prodotto mediante immersione completa in un liquido riscaldato (acqua, latte, succhi, decotti). La cottura a vapore è la cottura in ambiente a vapore, un tipo di trattamento termico molto delicato, in cui si può risparmiare una quota significativa di vitamine e microelementi.




Friggere (arrostire)– un tipo di trattamento termico in cui il cibo viene cotto sul fondo di una padella calda, unta con un sottile strato di grasso. Frittura profonda: il prodotto è completamente immerso nel grasso.

Cottura al forno– lavorazione in fornace, forno o cenere a temperatura ugualmente elevata su tutti i lati; una delle tecniche culinarie più antiche.

Colorazione- una tecnica culinaria utilizzata per conferire al piatto un bell'aspetto, nonché per cambiare colore (ad esempio, spennellare le torte con uovo o tè nero dolce nella fase finale della cottura). Chiamata anche colorazione è l'introduzione di sostanze coloranti nella gelatina.

Sauting– frittura delle verdure nel grasso, che rilascia sostanze aromatiche e coloranti ad una temperatura di 120°. A volte la farina viene saltata in modo che non formi grumi durante la preparazione delle salse.




– un tipo di trattamento termico, cottura nel proprio succo o con una quantità minima di liquido.

Calcinazione dell'olio– la fase che precede la frittura. Durante questo processo, l'olio viene liberato dalle impurità nocive (tuttavia, è importante ricordare che non tutti gli oli sono, in linea di principio, adatti alla cottura ad alte temperature, ma leggete questo in un altro articolo)

Fioritura– portare una sostanza solida (grasso, zucchero) allo stato liquido.




– raffreddamento piacevole di prodotti già cotti (ad esempio porridge al forno, pentola a cottura lenta).

Estinguente- un lungo processo in cui il cibo viene cotto in una piccola quantità di grasso e liquido, sempre sotto un coperchio chiuso. Le sostanze aromatizzanti vengono aggiunte alla fine della stufatura.

Cosa significa flambé? Scopriamolo da.

È sorprendente, ma espandendo il tuo arsenale culinario con la conoscenza di soli tre o cinque tipi di cucina, puoi creare un numero enorme di piatti dai tuoi prodotti preferiti. Ricorda il film "Ragazze":
- Patate fritte, bollite e purè. Prossimo: patatine fritte, torta di patate.
- Cos'è questo?
- E queste sono patatine fritte fritte in padella in olio bollente.
- Beh, avrei dovuto dirlo, altrimenti - buon per te! Questo è tutto!
- No, non tutti! Per favore: tortini di patate con carne, funghi, cavoli e così via. Frittelle di patate, salsa di funghi, salsa di pomodoro, salsa di panna acida e così via. Involtino di patate, casseruola, patate in umido con prugne secche, patate in umido con alloro e pepe, patate novelle bollite con aneto. Shaniki!..

La lavorazione dei metalli è un processo necessario prima che una parte metallica possa essere utilizzata.

Esistono diversi modi per lavorare con diversi tipi di metalli: tutti hanno i loro pro e contro e possono essere utilizzati in diverse situazioni a seconda dei tuoi obiettivi.

Dall'articolo imparerai cos'è la lavorazione meccanica dei metalli e quali tipi esistono, e potrai scegliere quale procedura per lavorare il metallo è necessaria per te.

Esistono solo due opzioni per la finitura delle parti metalliche: questa può essere eseguita mediante pressione o mediante taglio.

Molto spesso viene utilizzato quando è necessario dare una forma a una lamiera o nel processo di creazione di parti da un lungo metallo laminato.

Questo metodo di influenza include i seguenti tipi di lavoro: piegatura, stampaggio, ricalcatura, ecc. Di seguito considereremo più in dettaglio vari metodi per influenzare il metallo utilizzando la pressione.

La forgiatura manuale a caldo viene spesso utilizzata per lavorare i metalli non ferrosi.

Per realizzarla, il materiale viene preriscaldato ad una temperatura superiore alla sua ricristallizzazione, e successivamente gli viene data la forma desiderata.

Per fare questo, usa gli strumenti più semplici: un martello a mano o un martello. Il grado di riscaldamento di un materiale dipende dalle sue proprietà: quanto carbonio contiene.

Più basso è questo valore, maggiore dovrebbe essere la temperatura operativa.

Tale finitura meccanica di diversi tipi di metalli è considerata piuttosto efficace, poiché consente di creare parti solide ad alta resistenza senza perdere le proprietà naturali del materiale.

Esiste anche un metodo più avanzato: il metodo meccanico di lavorazione a caldo.

In questo caso, anche il materiale viene riscaldato alla temperatura desiderata, ma l'effetto viene ottenuto utilizzando un dispositivo speciale.

La forgiatura meccanica può essere gratuita o eseguita utilizzando uno stampo di forgiatura.

Nel primo caso l'impatto sul rivestimento metallico avviene con l'ausilio di un'incudine e di un martello, che serve per agire sul metallo.

Un'altra opzione è quando il metallo viene esposto ad una pressa speciale, che gli conferisce la forma desiderata.

Sia il martello che la pressa sono dispositivi meccanici, ma il primo dà ai pezzi la forma desiderata mediante colpi e il secondo utilizza la pressione.

Il dispositivo del martello può essere a vapore, vapore-aria, cadente con disco di frizione o a molla.

La pressa può essere idraulica, vapore-idraulica, a vite, a frizione, eccentrica, a manovella o a molla.

La martellatura viene utilizzata meno frequentemente perché è molto rumorosa e meno efficiente e viene utilizzata solo nelle grandi industrie.

Oltre all'impatto a caldo, esiste anche l'impatto a freddo: viene utilizzato più spesso perché è in grado di conferire ai pezzi realizzati in metalli non ferrosi e ferrosi la forma desiderata senza alterarne le caratteristiche fisiche.

A differenza dell'esposizione a caldo, con il metodo a freddo non è necessario riscaldare la superficie: tutto il lavoro viene svolto a temperatura ambiente.

Il metodo di influenza a freddo si chiama stampaggio, è diviso in diversi tipi. La timbratura può essere singola o multioperativa, a seconda delle funzioni di un particolare dispositivo.

Il lavoro con il materiale può essere eseguito mantenendo un rivestimento continuo o con la sua divisione, ciò dipende anche dal tipo di dispositivo con cui al pezzo viene data la forma desiderata.

I tipi più popolari di pressatura a freddo sono i seguenti: impatto mediante piegatura, allungamento, aggraffatura, stampaggio, deformazione o bordatura.

La piegatura consente di modificare la forma assiale di un pezzo; viene eseguita utilizzando una morsa speciale installata su matrici e presse di piegatura.

Usando l'estrusione, puoi creare parti di forme complesse. Per questo tipo di lavoro è necessaria una pressa.

Con l'aiuto della crimpatura, la sezione trasversale della parte cava viene ridotta e lo stampaggio consente di trasformare il pezzo in una parte che ha una forma spaziale.

Questo tipo di lavorazione richiede matrici di imbutitura o matrici di formatura speciali.

Durante il rigonfiamento il pezzo assume anche l'aspetto di una forma spaziale e durante la bordatura sul pezzo vengono creati bordi e altri elementi aggiuntivi.

Lavorazione mediante taglio

Anche la lavorazione meccanica di diversi tipi di metalli mediante taglio richiede attrezzature speciali. Questo è un processo più complesso, motivo per cui i tipi di macchine utilizzate qui sono più complessi.

Per i metalli non ferrosi resistenti alle influenze esterne e difficili da deformare, molto spesso viene utilizzato un laser speciale per la lavorazione o un metodo di lavorazione al plasma, che è diventato meno rilevante dopo l'avvento del laser.

Oggi, la lavorazione dei metalli su macchine e linee viene eseguita utilizzando un laser a fibra, costituito da un risonatore, una guida luminosa e uno speciale modulo di pompaggio.

Con questo metodo di esposizione, il raggio laser colpisce la superficie metallica attraverso una speciale guida luminosa che immagazzina l'energia del raggio, grazie alla quale la potenza del dispositivo è sufficiente per il taglio di alta qualità di metalli non ferrosi.

È abbastanza semplice lavorare con un laser a fibra: è automatizzato e ha caratteristiche di alta qualità: oltre a tagliare, fornisce il raffreddamento del prodotto ed è anche in grado di resistere a potenze e temperature elevate.

Questo strumento ha funzioni non solo per il taglio, ma anche per altri tipi di lavorazione: incisione e saldatura.

Esistono i seguenti tipi di lavorazione dei metalli mediante taglio: tornitura, foratura, fresatura, piallatura e rettifica.

Quando si gira il materiale, le sue modifiche sono minime, poiché questa procedura viene eseguita nei casi in cui la dimensione del pezzo corrisponde praticamente alla dimensione finale della parte.

La tornitura può essere eseguita utilizzando diversi tipi di attrezzature: tornio, trapano, rettificatrice e altri tipi di macchine possono essere adatte a questo scopo.

La tornitura di una parte viene spesso eseguita su un tornio utilizzando una fresa speciale, che rimuove efficacemente lo strato di metallo in eccesso e porta il pezzo alla dimensione desiderata.

Usando la perforazione, puoi realizzare i fori necessari nei pezzi, modificandone così la forma.

Per questo tipo di lavorazione è adatta qualsiasi attrezzatura che disponga di trapano e morsa: è necessario installare un pezzo tra loro, il trapano si muoverà progressivamente verso di esso, e di conseguenza otterremo un foro delle dimensioni e della forma che desideriamo. Bisogno.

La fresatura modifica anche la forma della parte. Questo è un tipo di lavorazione piuttosto complesso che richiede attrezzature speciali: una fresatrice orizzontale.

La lavorazione del pezzo viene eseguita utilizzando una taglierina, che si trova su questo dispositivo.

La taglierina colpisce il pezzo in lavorazione ad angolo, mentre la parte stessa non si muove: prima di iniziare il lavoro, deve essere fissata chiaramente sulla superficie dell'attrezzatura.

Il metodo di lavoro della piallatura prevede di influenzare il pezzo con una fresa. Questo processo richiede una piallatrice speciale perché... solo lui è dotato degli strumenti necessari.

Durante il funzionamento la fresa entra gradualmente nel metallo per poi uscire eseguendo movimenti intermittenti.

Questo è un metodo complesso di lavorazione dei metalli non ferrosi, perché... richiede calcoli del minimo e della corsa di potenza per svolgere correttamente il lavoro.

L'ultimo metodo per lavorare con il metallo è la molatura. Questo è un metodo abbastanza semplice che spesso puoi eseguire da solo se hai una ruota abrasiva a disposizione.

Per la lavorazione professionale vengono utilizzate rettificatrici speciali.

Il lavoro con pezzi in metalli non ferrosi avviene grazie a movimenti rotatori con avanzamento lineare e circolare.
Video:

Questo metodo di esposizione viene utilizzato per produrre parti che hanno una forma cilindrica.

Se viene lavorato un pezzo piatto, la direzione di avanzamento può essere solo diritta.

Le persone che lavorano parti metalliche utilizzando frese per tornio per metalli e i venditori di utensili sanno molto bene in quali tipologie sono suddivise. Chi utilizza occasionalmente utensili per la tornitura dei metalli spesso ha difficoltà a scegliere l'opzione giusta. Dopo aver studiato le informazioni presentate di seguito, puoi facilmente scegliere il dispositivo per il taglio dei metalli adatto alle tue esigenze.

Caratteristiche del progetto

Ogni utensile per tornitura dei metalli è costituito dalle seguenti parti principali:

• titolare. Progettato per il fissaggio su un dispositivo girevole;
• testa lavorante. Utilizzato per la lavorazione di parti.

La testa di lavoro di un dispositivo per il taglio dei metalli contiene diversi piani e bordi. Il loro angolo di affilatura dipende dalle caratteristiche dell'acciaio con cui è realizzato il pezzo e dal tipo di lavorazione. Il portafresa per un tornio per metalli ha solitamente una sezione trasversale quadrata o rettangolare.

Strutturalmente è possibile distinguere le seguenti tipologie di frese:

1. Diretto. Il supporto e la testa si trovano su un asse o su due assi paralleli.
2. Curvo. Il supporto ha una forma curva.
3. Piegato all'indietro. Se guardi la parte superiore di uno strumento del genere, noterai che la sua testa è piegata.
4. Ritirato. La testa ha una larghezza inferiore rispetto al supporto. Gli assi coincidono o sono spostati l'uno rispetto all'altro.

Varietà

La classificazione degli utensili di tornitura è regolata dalle regole di un determinato standard. In base ai requisiti, questi dispositivi sono suddivisi nei seguenti gruppi:

1. Solido. Realizzato interamente in acciaio legato. Esistono dispositivi realizzati in acciaio per utensili, ma non vengono utilizzati spesso.
2. Dispositivi sull'elemento di lavoro di cui sono saldate piastre in metallo duro per frese da tornio. Il più comune al momento.
3. Frese da tornio con inserti sostituibili in leghe dure. Le piastre sono fissate alla testa con apposite viti e dispositivi di bloccaggio. Non vengono utilizzati così spesso come altri tipi di modelli.

Oltretutto, i dispositivi differiscono nella direzione di alimentazione. Possono essere:

• Sinistra. Il servizio va a destra. Se metti la mano sinistra sopra l'utensile, il tagliente sarà vicino al pollice, che è piegato.
• Giusto. Sono usati più spesso, il feed va a sinistra.

I tipi e gli scopi delle frese per tornitura formano la seguente classificazione:

• effettuare la lavorazione di finitura del prodotto;
• lavorazione grossolana (rettifica);
• semifinitura;
• esecuzione di operazioni che richiedono elevata precisione.

Qualunque sia la categoria da cui proviene l'utensile per il taglio dei metalli, esso le piastre sono realizzate con materiali in metallo duro: VK8, T5K10, T15K6. Occasionalmente viene utilizzato T30K4. Al giorno d'oggi esistono molti tipi di utensili per tornitura.

Passaggi diretti

Le frese da tornio passante hanno lo stesso scopo della versione piegata, ma è preferibile eseguire gli smussi con un dispositivo diverso. Di solito lavorano le superfici esterne delle parti in acciaio.

Le dimensioni, o più precisamente i loro contenitori, possono essere le seguenti:

• 25×16 mm – rettangolo;
• 25×25 – quadrato (questi modelli vengono utilizzati per operazioni speciali).

Passanti piegati

Questi tipi di frese da tornio, la cui testa di lavoro può essere piegata a sinistra/destra, vengono utilizzate per la lavorazione delle estremità dei pezzi. Inoltre, possono essere utilizzati per tagliare smussi.

I supporti hanno le seguenti dimensioni standard:

• 16×10 – dispositivi didattici;
• 20×12 – formato fuori standard;
• 25x16 è il formato più utilizzato;
• 32×20;
• 40×25 – con un supporto di queste dimensioni standard, solitamente vengono prodotti su ordinazione, è quasi impossibile acquistarli in un negozio.

Tutti i requisiti per gli utensili di tornitura meccanici sono specificati nello standard statale 18877-73.

Passaggi di spinta

Questi tipi di frese da tornio possono avere una testa diritta o piegata, tuttavia questa caratteristica di progettazione non viene presa in considerazione nella marcatura. Sono semplicemente chiamati pass-through persistenti.

Questo dispositivo, con l'aiuto del quale la superficie delle parti metalliche cilindriche viene lavorata su una macchina, è il tipo più popolare di attrezzatura da taglio. Il design consente di rimuovere una grande quantità di metallo in eccesso dal pezzo in lavorazione in un unico passaggio. La lavorazione viene eseguita lungo l'asse di rotazione della parte.

I porta frese girevoli persistenti sono disponibili nelle seguenti dimensioni standard:

• 16×10;
• 20×12;
• 25×16;
• 32×20;
• 40×25

Bordi piegati

Sembra simile alla lama passante, ma ha una forma diversa della lama di taglio (triangolo). Utilizzando tali strumenti, le parti vengono lavorate in una direzione perpendicolare all'asse di rotazione. Oltre a quelli piegati, esistono dispositivi di rifinitura persistenti, ma vengono utilizzati raramente.

Le dimensioni standard dei supporti sono le seguenti:

• 16×10;
• 25×16;
• 32×20

Tagliare

La fresa da tornio è molto comune al giorno d'oggi. Secondo il suo stesso nome, viene utilizzato per tagliare le parti con un angolo di 90 gradi. Viene utilizzato anche per realizzare scanalature di diversa profondità. È abbastanza facile capire che hai uno strumento da taglio davanti a te. Ha una gamba sottile su cui è saldata una piastra in carburo.

A seconda della versione esistono dispositivi di taglio per mancini e destrimani. Non è difficile distinguerli. È necessario capovolgere lo strumento con la lama da taglio rivolta verso il basso e guardare da che parte si trova la gamba.

Le dimensioni del supporto sono le seguenti:

• 16×10 – materiale didattico;
• 20×12;
• 20x16 – il più comune;
• 40×25

Filettatrici per filetti esterni

Lo scopo di questi dispositivi è tagliare i fili all'esterno del pezzo. Solitamente realizzano filettature metriche, ma se si modifica l'affilatura è possibile creare un tipo di filettatura diversa.

La lama da taglio installata su questo strumento ha la forma di una lancia. I materiali per le frese da tornio sono leghe di carburo.

Filettatrici per filettature interne

Questo strumento può creare una filettatura solo in un foro grande. Ciò è dovuto alle caratteristiche del design. In apparenza sembra un noioso dispositivo per la lavorazione di fori ciechi. Questi strumenti non devono però essere confusi. Variano in modo significativo.

Dimensioni del supporto:

• 16x16x150;
• 20x20x200;
• 25x25x300

Il supporto ha una sezione trasversale quadrata. Le dimensioni standard possono essere determinate dai primi due numeri nella marcatura. Numero 3 – dimensione del supporto. Da questo dipende la profondità alla quale è possibile tagliare i fili nel foro interno.

Questi strumenti possono essere utilizzati solo su dispositivi dotati di chitarra (dispositivo speciale).

Alesatura per fori ciechi

Il piatto ha la forma di un triangolo. Scopo – lavorazione di fori ciechi. La testa di lavoro è piegata.

Dimensioni standard:

• 16x16x170;
• 20x20x200;
• 25x25x300

Il raggio maggiore di un foro che può essere lavorato utilizzando una fresa per alesatura dipende dalla dimensione del supporto.

Alesatrici per fori passanti

Gli utensili sono destinati alla lavorazione dei fori passanti che si creano durante la perforazione. La profondità del foro che può essere creato sul dispositivo dipende dalla dimensione del supporto. Lo strato di materiale asportato durante l'operazione è circa pari alla curvatura della testa.

Oggi nei negozi ci sono strumenti noiosi delle seguenti dimensioni:

• 16x16x170;
• 20x20x200;
• 25x25x300

Prefabbricato

Quando si parla delle principali tipologie di utensili per tornitura è necessario menzionare quelli prefabbricati. Sono considerati universali perché possono essere dotati di lame da taglio per scopi diversi. Ad esempio, fissando inserti da taglio di diverso tipo su un supporto, è possibile ottenere strumenti per la lavorazione di parti metalliche sul dispositivo con diverse angolazioni.

Tipicamente le frese prefabbricate vengono utilizzate su dispositivi a controllo numerico o su attrezzature speciali. Sono destinati alla tornitura di contorni, all'alesatura di fori ciechi e passanti e ad altre operazioni di tornitura.

Quando si sceglie uno strumento che verrà utilizzato per la lavorazione di parti metalliche su un dispositivo speciale, è necessario prestare particolare attenzione agli elementi della fresa da tornio. Il supporto e la testa di lavoro sono le parti più importanti del dispositivo di taglio. Dipende da loro quanto bene verrà lavorato il pezzo in acciaio e quali dimensioni dei fori possono essere realizzati. Se si sceglie lo strumento di lavoro sbagliato, si possono incontrare diverse difficoltà durante la lavorazione di un pezzo metallico. Si consiglia di studiare la classificazione e capire a cosa è destinato questo o quel prodotto. Sulla base delle conoscenze acquisite, sarai in grado di fare la scelta giusta dell'attrezzatura per il taglio dei metalli.

Scarica GOST

Parti di macchine, macchine utensili e strumenti vengono fabbricati utilizzando vari metodi: fusione, trattamento a pressione (laminazione, imbutitura, stampaggio, forgiatura e stampaggio), saldatura e lavorazione su macchine per la lavorazione dei metalli.

Fonderia. L'essenza della produzione di fonderia è che i prodotti o i pezzi grezzi di parti di macchine vengono ottenuti versando il metallo fuso negli stampi. La parte fusa risultante è chiamata colata.

UN- modello di fusione separato, b - scatola con anima divisa, V- fusione di una boccola con sistema di colata, G- asta.

Il processo tecnologico di produzione della fonderia consiste nella preparazione di miscele per forme e anime, nella realizzazione di stampi e anime, nella fusione del metallo, nell'assemblaggio e nella colata degli stampi, nella rimozione dei getti dallo stampo e, in alcuni casi, nel trattamento termico dei getti.

La fusione viene utilizzata per la produzione di un'ampia varietà di parti: basamenti di macchine per il taglio dei metalli, blocchi cilindri di automobili, trattori, pistoni, fasce elastiche, radiatori di riscaldamento, ecc.

I getti sono realizzati con leghe di ghisa, acciaio, rame, alluminio, magnesio e zinco che hanno le proprietà tecnologiche e tecniche necessarie. Il materiale più comune è la ghisa, il materiale più economico con elevate proprietà di fusione e un basso punto di fusione.

I getti sagomati con maggiore resistenza ed elevata resilienza sono realizzati con acciaio al carbonio di qualità 15L, 35L, 45L, ecc. La lettera L significa acciaio fuso e i numeri indicano il contenuto medio di carbonio in centesimi di percentuale.

Dalla terra di formatura, utilizzando un modello in legno o metallo, si ottiene uno stampo di fusione, la cui cavità rappresenta l'impronta della futura fusione.

Come materiale per lo stampaggio; le miscele utilizzano terra modellabile usata (bruciata), componenti freschi - sabbia di quarzo, argilla modellante, additivi modificanti, leganti (resine, vetro liquido, ecc.), plastificanti, disintegranti e altri. La loro scelta dipende dalla geometria del getto, dal suo peso, dallo spessore delle pareti e dalla composizione chimica del metallo da colare.

Le aste destinate alla realizzazione di cavità e fori nei getti vengono ricavate dalla miscela delle anime in apposite scatole.

La miscela del nucleo è solitamente costituita da sabbia a basso contenuto di argilla e leganti.

Nella produzione individuale e su piccola scala, gli stampi per fusione vengono realizzati manualmente (stampati), utilizzando modelli in legno, nella produzione in serie - su macchine speciali (stampaggio), su piastre modello (una piastra metallica su cui sono saldamente fissate parti del modello) e in due fiaschi.

La ghisa viene fusa nei cubilotti (forni a tino), l'acciaio - nei convertitori, nei forni elettrici ad arco e ad induzione e i getti non ferrosi - nei forni fusori a crogiolo. Il metallo fuso nei forni a cubilotto viene prima versato nelle siviere e poi attraverso un sistema di colate (un sistema di canali in uno stampo) in uno stampo.

Dopo la colata e il raffreddamento, il getto viene rimosso (espulso) dallo stampo, gli utili (alimentatori) vengono rimossi e puliti da bave, resti del sistema di colata e terra bruciata.

Metodi di fusione speciali. Oltre alla fusione in forme di terra, le fabbriche utilizzano attualmente i seguenti metodi di fusione progressiva: fusione in stampi metallici (stampi), fusione centrifuga, fusione a pressione, fusione a cera persa di precisione, fusione in conchiglia. Questi metodi consentono di ottenere pezzi con una forma più precisa e con piccoli sovrametalli per la lavorazione.

Colata in forme metalliche. Questo metodo consiste nel versare il metallo fuso non in uno stampo di terra una tantum, ma in uno stampo metallico permanente in ghisa, acciaio o altre leghe. Lo stampo metallico può resistere da diverse centinaia a decine di migliaia di colate.

Centrifugofusione. Con questo metodo, il metallo fuso viene versato in uno stampo metallico a rotazione rapida e, sotto l'influenza delle forze centrifughe, viene premuto contro le sue pareti. Il metallo viene solitamente colato su macchine con asse di rotazione verticale, orizzontale e inclinato.

La fusione centrifuga viene utilizzata per la fabbricazione di boccole, anelli, tubi, ecc.

ColataSottopressioneè un metodo per produrre pezzi fusi sagomati in stampi metallici, in cui il metallo viene colato nello stampo sotto pressione forzata. In questo modo vengono prodotte piccole parti sagomate a pareti sottili di automobili, trattori, macchine contatrici, ecc. I materiali per le fusioni sono leghe di rame, alluminio e zinco.

Lo stampaggio ad iniezione viene eseguito su macchine speciali.

PrecisoFusione a cera persa. Questo metodo si basa sull'uso di un modello costituito da una miscela di materiali facilmente sciolti: cera, paraffina e stearina. Il casting viene eseguito come segue. Utilizzando uno stampo in metallo, viene realizzato con grande precisione un modello in cera, che viene incollato in blocchi (spine di pesce) con un comune sistema di colata e rivestito con materiale da stampaggio resistente al fuoco. Come materiale di rivestimento viene utilizzata una miscela composta da sabbia di quarzo, grafite, vetro liquido e altri componenti. Quando lo stampo si asciuga e cuoce, lo strato superficiale forma una crosta resistente che dà un'impronta fedele del modello in cera. Successivamente il modello in cera viene fuso e lo stampo calcinato. Il metallo fuso viene colato nello stampo nel modo consueto. La fusione di precisione viene utilizzata per produrre parti piccole e complesse per automobili, biciclette, macchine da cucire, ecc.

Colatain forme di conchigliaè un tipo di fusione in stampi di terracotta di un tempo. Un modello metallico della futura fusione, riscaldato a 220-250°C, viene cosparso da una tramoggia con una miscela di stampaggio costituita da sabbia fine di quarzo (90-95%) e resina di bachelite termoindurente (10-5%). Sotto l'influenza del calore, la resina nello strato di miscela a contatto con la lastra si scioglie prima, quindi si indurisce, formando un guscio resistente di sabbia e resina sul modello. Dopo l'essiccazione, il semistampo del guscio viene combinato con l'altro semistampo corrispondente, ottenendo uno stampo resistente. La fusione del sughero viene utilizzata per la fusione di parti in acciaio e ghisa di macchine utensili, automobili, motocicli, ecc.

I principali difetti dei getti nella produzione di fonderia sono: deformazione - cambiamenti nelle dimensioni e nei contorni del getto sotto l'influenza delle sollecitazioni da ritiro; cavità di gas - vuoti situati sulla superficie e all'interno dei pezzi fusi derivanti da condizioni di fusione inadeguate; cavità da ritiro - vuoti chiusi o aperti nei getti risultanti dal ritiro del metallo durante il raffreddamento.

Piccoli difetti nelle fusioni vengono eliminati mediante saldatura con metallo liquido, impregnazione con resine termoindurenti e trattamento termico.

Formatura dei metalli. Quando si lavora il metallo mediante pressione, vengono ampiamente utilizzate le proprietà plastiche dei metalli, ovvero la loro capacità, in determinate condizioni, sotto l'influenza di forze esterne applicate, di cambiare dimensione e forma senza distruzione e di mantenere la forma risultante dopo la cessazione delle forze . Durante il trattamento a pressione cambiano anche la struttura e le proprietà meccaniche del metallo.

Per aumentare la duttilità del metallo e ridurre la quantità di lavoro speso per la deformazione, il metallo deve essere riscaldato prima del trattamento a pressione. Il metallo viene solitamente riscaldato ad una temperatura specifica a seconda della sua composizione chimica. Per il riscaldamento vengono utilizzati forni, forni a fiamma di riscaldamento e unità di riscaldamento elettriche. La maggior parte del metallo lavorato viene riscaldata in forni a camera e metodici (continui) riscaldati a gas. I pozzi di riscaldamento vengono utilizzati per riscaldare i lingotti di acciaio di grandi dimensioni che arrivano non raffreddati dalle fonderie di acciaio per la laminazione. I metalli non ferrosi e le leghe vengono riscaldati in forni elettrici. I metalli ferrosi vengono riscaldati in due modi: induzione e contatto. Con il metodo a induzione, i pezzi vengono riscaldati in un induttore (solenoide), attraverso il quale viene fatta passare una corrente ad alta frequenza, a causa del calore generato sotto l'influenza della corrente di induzione. Nel riscaldamento elettrico a contatto, una grande corrente viene fatta passare attraverso il pezzo riscaldato. Il calore viene rilasciato a causa della resistenza ohmica del pezzo riscaldato.

I tipi di formatura dei metalli includono laminazione, trafilatura, pressatura, forgiatura aperta e stampaggio.

Rotolamento- il metodo più diffuso di formatura dei metalli, effettuato facendo passare il metallo nello spazio tra i rulli rotanti in direzioni diverse, a seguito del quale l'area della sezione trasversale del pezzo originale viene ridotta e in alcuni casi il suo profilo cambia . Lo schema di rotolamento è mostrato in Fig. 31.

La laminazione produce non solo prodotti finiti (rotaie, travi), ma anche prodotti lunghi di profili tondi, quadrati, esagonali, tubi, ecc. La laminazione viene eseguita su blumi, bramme, profilati, lamiere, laminazione di tubi e altri laminatoi, su laminatoi lisci e rulli calibrati con flussi (calibri) di una certa forma. Sulle macchine per la fioritura, i lingotti grandi e pesanti vengono arrotolati in pezzi grezzi a sezione quadrata chiamati fiorisce, su lastre - grezzi a sezione rettangolare (dischi di acciaio), chiamati lastre.

I laminatoi per profilati vengono utilizzati per la laminazione di profili lunghi e sagomati da blumi, i laminatoi per lamiere vengono utilizzati per la laminazione di lamiere da bramme in condizioni calde e fredde e i laminatoi per tubi vengono utilizzati per la laminazione di tubi senza saldatura (trafilati dal pieno). Su appositi mulini vengono laminati fasciature, ruote a disco, sfere per cuscinetti, ingranaggi, ecc

Disegno. Questo metodo consiste nel trafilare il metallo freddo attraverso un foro (matrice) di una matrice, la cui sezione trasversale è inferiore a quella del pezzo da lavorare. Durante l'imbutitura, l'area della sezione trasversale diminuisce, aumentando così la lunghezza del pezzo. I metalli ferrosi e non ferrosi e le leghe presenti in barre, fili e tubi sono sottoposti a trafilatura. La trafilatura consente di ottenere materiali con dimensioni precise ed elevata qualità superficiale.

Chiavi a segmenti e filo di acciaio con diametro 0,1 mm, aghi per siringhe mediche, ecc.

La trafilatura viene effettuata su trafilerie. Come utensili vengono utilizzati tavoli da disegno e matrici in acciaio per utensili e leghe dure.

Premendo. Si effettua premendo il metallo attraverso il foro della matrice. Il profilo del metallo stampato corrisponde alla configurazione del foro della matrice, rimanendo costante su tutta la lunghezza. Aste, tubi e vari profili complessi sono prodotti mediante pressatura di metalli non ferrosi come stagno, piombo, alluminio, rame, ecc. Di solito vengono pressati su presse idrauliche con una forza fino a 15mila. T .

Forgiatura. Viene chiamata un'operazione in cui al metallo viene data la forma esterna richiesta mediante colpi di utensili baiawhoa. La forgiatura eseguita con stampi piani è detta forgiatura libera. , poiché la variazione della forma del metallo con questo tipo di lavorazione non si limita alle pareti di forme particolari (matrici) ed il metallo “scorre” liberamente. La forgiatura libera può produrre i pezzi fucinati più pesanti: fino a 250 tonnellate. La forgiatura libera è divisa in manuale e meccanica. La forgiatura manuale viene utilizzata principalmente nella produzione di piccoli oggetti o per lavori di riparazione. La forgiatura a macchina è il tipo principale di forgiatura aperta. Viene eseguito sulla forgiatura di martelli pneumatici o ad aria compressa, meno spesso, sulla forgiatura di presse idrauliche. Nella forgiatura manuale, gli strumenti sono un'incudine, una mazza, uno scalpello, punzoni, pinze, ecc. Nella forgiatura meccanica, gli strumenti di lavoro sono i percussori dei martelli e delle presse da forgiatura, e gli strumenti ausiliari sono mattarelli, piercing e svasature. Oltre agli strumenti ausiliari, vengono utilizzate macchine chiamate manipolatori, progettate per trattenere, spostare e inclinare pezzi pesanti durante il processo di forgiatura.

Le principali operazioni del processo tecnologico di forgiatura aperta sono: ricalcatura (riduzione dell'altezza del pezzo), imbutitura (allungamento del pezzo), perforazione (esecuzione di fori), taglio, saldatura, ecc.

Stampaggio. Il metodo di fabbricazione dei prodotti mediante pressione mediante stampi, ovvero forme metalliche, i cui contorni e la cui forma corrispondono al contorno e alla forma dei prodotti, è chiamato stampaggio. Sono presenti stampe tridimensionali e a foglio. Nella forgiatura a stampo, i pezzi fucinati vengono stampati su presse per stampaggio e forgiatura. I francobolli sono costituiti da due parti, ciascuna delle quali presenta cavità (ruscelli). I contorni dei flussi corrispondono alla forma del pezzo forgiato prodotto. I pezzi fucinati possono anche essere stampati su martelli vapore-aria a singola e doppia azione con una parte cadente (baba) che pesa fino a 20-30 tonnellate e presse a manovella con una forza fino a 10 mila tonnellate. Durante lo stampaggio, il pezzo riscaldato sotto l'azione del colpo di martello si deforma e riempie la cavità dello stampo, il metallo in eccesso (la bava) entra in una scanalatura speciale e viene poi tagliato sulla pressa. Piccoli pezzi fucinati vengono stampati da aste lunghe fino a 1200 mm, e quelli grandi - da pezzi grezzi.

Lo stampaggio di lamiere produce parti a pareti sottili da lamiere e nastri di vari metalli e leghe (rondelle, gabbie dei cuscinetti, cabine, carrozzerie, paraurti e altre parti di automobili e dispositivi). Lamiera fino a 10 spessore mm timbrato senza riscaldamento, più di 10 mm- con riscaldamento alle temperature di forgiatura.

Lo stampaggio della lamiera viene solitamente eseguito su presse a manovella e per stampaggio della lamiera a semplice e doppia azione.

In condizioni di produzione in serie di cuscinetti, bulloni, dadi e altre parti, sono ampiamente utilizzate macchine per forgiatura specializzate. La forgiatrice orizzontale è la più utilizzata.

Di basedifettinoleggioEforgiati. Quando si laminano gli spazi vuoti, possono verificarsi i seguenti difetti: crepe, linee sottili, pellicole, tramonti.

Crepe si formano a causa del riscaldamento insufficiente del metallo o dell'elevata compressione nei rulli.

capelli appaiono sulla superficie del prodotto laminato sotto forma di capelli allungati in quei punti del metallo dove c'erano bolle di gas o cavità.

Cattività si verificano durante la laminazione di lingotti di bassa qualità.

Tramonti - si tratta di difetti come pieghe derivanti da un arrotolamento improprio.

Nella produzione di forgiatura e stampaggio possono essere presenti i seguenti tipi di difetti: scheggiature, sottoforgiatura, disallineamento, ecc.

scheggiature, o ammaccature, sono semplici danni alla forgiatura che si verificano quando il pezzo viene posizionato in modo impreciso nella scanalatura della matrice prima che il martello colpisca.

Sottotitolo, o "undershooting" è un aumento dell'altezza della forgiatura, che si verifica a causa di un numero insufficiente di forti colpi di martello o del raffreddamento del pezzo, a seguito del quale il metallo perde la sua duttilità.

Storto, o spostamento, è un tipo di difetto in cui la metà superiore della forgiatura è spostata o deformata rispetto a quella inferiore.

L'eliminazione di difetti e difetti si ottiene mediante la corretta implementazione delle procedure tecnologiche esse di laminazione, forgiatura e stampaggiopovki.

Saldatura dei metalli. La saldatura è uno dei processi tecnologici più importanti utilizzati in tutti i settori industriali. L'essenza dei processi di saldatura è ottenere una connessione permanente delle parti in acciaio mediante riscaldamento locale fino alla fusione o allo stato plastico. Nella saldatura per fusione, il metallo viene fuso lungo i bordi delle parti da unire, mescolato in un bagno liquido e solidificato, formando una giuntura dopo il raffreddamento. Durante la saldatura allo stato plastico, le parti del metallo da unire vengono riscaldate fino allo stato ammorbidito e unite in un tutt'uno sotto pressione. A seconda dei tipi di energia utilizzata per riscaldare il metallo, si distinguono la saldatura chimica ed elettrica.

Chimicosaldatura. In questo tipo di saldatura la fonte di riscaldamento è il calore prodotto dalle reazioni chimiche. Si divide in saldatura a termite e a gas.

Saldatura alla termite si basa sull'utilizzo come materiale combustibile della termite, ovvero una miscela meccanica di polvere di alluminio e scaglie di ferro, che sviluppa una temperatura di combustione fino a 3000°C. Questo tipo di saldatura viene utilizzato per saldare rotaie del tram, estremità di cavi elettrici, alberi in acciaio e altre parti.

Saldatura a gas viene effettuata riscaldando il metallo con una fiamma di gas infiammabile bruciato in corrente di ossigeno. Acetilene, idrogeno, gas naturale, ecc. sono usati come gas infiammabili per la saldatura a gas e il taglio dei metalli, ma il più comune è l'acetilene. La temperatura massima della fiamma del gas è 3100° C.

L'attrezzatura per la saldatura a gas è costituita da cilindri in acciaio e torce di saldatura con punte sostituibili e il materiale è acciaio strutturale a basso tenore di carbonio. Come materiale di apporto per la saldatura degli acciai viene utilizzato uno speciale filo di saldatura.

La saldatura a gas può essere utilizzata per saldare ghisa, metalli non ferrosi, leghe dure superficiali, nonché per il taglio con ossigeno dei metalli.

Elettricosaldatura. Si divide in saldatura ad arco e a contatto. Nella saldatura ad arco, l'energia necessaria per riscaldare e fondere il metallo viene rilasciata da un arco elettrico, mentre nella saldatura elettrica a resistenza viene rilasciata dal passaggio di corrente attraverso la parte da saldare.

Saldatura ad arco effettuate in corrente continua e alternata. La fonte di calore per questo tipo di saldatura è un arco elettrico.

L'arco di saldatura è alimentato dalla corrente continua dei generatori di saldatrici e dalla corrente alternata dei trasformatori di saldatura.

Per la saldatura ad arco vengono utilizzati elettrodi metallici, rivestiti con uno speciale rivestimento per proteggere il metallo fuso dall'ossigeno e dall'azoto presenti nell'aria, ed elettrodi di carbonio.

La saldatura ad arco può essere manuale o automatica. La saldatura automatica viene eseguita utilizzando saldatrici automatiche. Garantisce una saldatura di alta qualità e aumenta notevolmente la produttività del lavoro.

La protezione del flusso in questo processo consente di aumentare la forza attuale senza perdita di metallo e quindi aumentare la produttività di cinque o più volte rispetto alla saldatura ad arco manuale.

saldatura a contatto si basa sullo sfruttamento del calore generato quando una corrente elettrica attraversa la parte da saldare. Le parti da saldare nel punto di contatto vengono riscaldate allo stato di saldatura, dopodiché si ottengono connessioni permanenti sotto pressione.

La saldatura a contatto si divide in saldatura di testa, a punti e a rulli.

La saldatura di testa è un tipo di saldatura a resistenza. Viene utilizzato per saldare rotaie, aste, utensili, tubi a pareti sottili, ecc.

La saldatura a punti viene eseguita sotto forma di punti nelle singole parti delle parti. È ampiamente utilizzato per saldare materiali in lamiera di carrozzerie di autovetture, rivestimenti di aerei, vagoni ferroviari, ecc.

La saldatura a rullo o a cucitura viene eseguita utilizzando elettrodi a rullo collegati a un trasformatore di saldatura. Permette di ottenere una saldatura continua ed ermetica sul materiale in lamiera. La saldatura a rulli viene utilizzata per la produzione di serbatoi per olio, benzina, acqua e tubi in lamiera d'acciaio.

Difettisaldatura I difetti che si verificano durante la saldatura possono essere mancanza di penetrazione, inclusioni di scorie, crepe nella saldatura e nel metallo base, deformazioni, ecc.

Lavorazione del taglio dei metalli. Lo scopo principale di tale lavorazione è ottenere le forme geometriche necessarie, l'accuratezza dimensionale e la finitura superficiale specificate nel disegno.

Gli strati di metallo in eccesso (tolleranze) vengono rimossi dai pezzi con un utensile da taglio su macchine per il taglio dei metalli. Come pezzi grezzi vengono utilizzati pezzi fusi, pezzi fucinati e billette di profilati laminati di metalli ferrosi e non ferrosi.

Il taglio dei metalli è uno dei metodi più comuni per la lavorazione di parti e dispositivi di macchine. La lavorazione di parti su macchine per il taglio dei metalli viene eseguita a seguito del movimento di lavoro del pezzo in lavorazione e dell'utensile da taglio, durante il quale l'utensile rimuove i trucioli dalla superficie del pezzo.

Le macchine per il taglio dei metalli sono suddivise in gruppi a seconda dei metodi di lavorazione, tipologie e dimensioni standard.

Girandomacchine sono destinati all'esecuzione di diverse operazioni di tornitura: tornitura di superfici cilindriche, coniche e sagomate, alesatura di fori, taglio di filetti con una fresa, nonché lavorazione di fori con svasatori e alesatori.

Per lavorare sui torni vengono utilizzati vari tipi di utensili da taglio, ma i principali sono le frese da tornio.

I trapani vengono utilizzati per realizzare fori nei pezzi, nonché per svasare, alesare e maschiare.

Per lavorare sulle macchine foratrici vengono utilizzati utensili da taglio come punte, svasatori, alesatori e maschi.

Un trapano è lo strumento di taglio principale.

Una svasatura viene utilizzata per aumentare il diametro dei fori preforati.

Gli alesatori sono destinati alla realizzazione di fori precisi e alla finitura preelaborati con un trapano o una svasatrice.

I rubinetti vengono utilizzati nella produzione di filettature interne.

Fresaturamacchine sono destinati all'esecuzione di un'ampia varietà di lavori, dalla lavorazione di superfici piane alla lavorazione di varie forme. Gli utensili utilizzati per la fresatura sono frese.

Pianificazionemacchine utilizzato per la lavorazione di superfici piane e sagomate, nonché per il taglio di scanalature diritte nelle parti. Quando si lavora su piallatrici, il metallo viene rimosso solo durante la corsa di lavoro, poiché la corsa inversa è a vuoto. La velocità inversa è 1,5-3 volte superiore alla velocità di lavoro. La piallatura del metallo viene eseguita con frese.

Rettificamacchine utilizzato per operazioni di finitura che garantiscono elevata precisione dimensionale e qualità delle superfici lavorate. A seconda del tipo di rettifica, le macchine si dividono in rettificatrici cilindriche - per rettifica esterna, rettificatrici interne - per rettifica interna e rettificatrici superficiali - per rettifica piani. Le parti vengono lucidate con mole.

Sottolavorazione dei metallilavori comprendere il taglio manuale dei metalli. Si dividono in base, assemblaggio e riparazione.

Il lavoro di base della lavorazione dei metalli viene eseguito con l'obiettivo di conferire al pezzo la forma, le dimensioni, la pulizia richiesta e la precisione specificate nel disegno.

Il lavoro idraulico di assemblaggio viene eseguito durante l'assemblaggio di unità da singole parti e l'assemblaggio di macchine e strumenti da singole unità.

I lavori di riparazione meccanica vengono eseguiti al fine di prolungare la durata di macchine per il taglio dei metalli, macchine, martelli per forgiatura e altre attrezzature. L'essenza di tale lavoro è correggere o sostituire parti usurate e danneggiate.

Metodi elettrici di lavorazione dei metalli. Questi includono la scintilla elettrica e i metodi ad ultrasuoni. Il metodo della scintilla elettrica per la lavorazione dei metalli viene utilizzato per realizzare fori (perforanti) di varie forme, rimuovere maschi rotti, trapani, perni, ecc. Dai fori delle parti, nonché per affilare utensili in metallo duro. Vengono lavorate leghe dure, acciai temprati e altri materiali duri che non possono essere lavorati con i metodi convenzionali.

Questo metodo si basa sul fenomeno dell'erosione elettrica, cioè sulla distruzione del metallo sotto l'influenza di scariche elettriche.

L'essenza del metodo della scintilla elettrica nella lavorazione dei metalli è che una corrente elettrica di una certa intensità e tensione viene fornita allo strumento e al prodotto che funge da elettrodi. Quando gli elettrodi si avvicinano ad una certa distanza tra loro sotto l'influenza della corrente elettrica, si verifica una rottura di questo spazio (gap). Quando si verifica una rottura, si verifica una temperatura elevata, che scioglie il metallo e lo espelle sotto forma di particelle liquide. Se al pezzo viene applicata una tensione positiva (anodo) e allo strumento viene applicata una tensione negativa (catodo), durante una scarica a scintilla il metallo viene estratto dal pezzo. Per evitare che le particelle calde staccate dall'elettrodo del pezzo a causa della scarica possano saltare sull'elettrodo dell'utensile e deformarlo, lo spinterometro è riempito con cherosene o olio.

Lo strumento dell'elettrodo è realizzato in ottone, massa di grafite di rame e altri materiali. Quando si realizzano fori utilizzando il metodo della scintilla elettrica, è possibile ottenere qualsiasi contorno a seconda della forma dello strumento catodico.

Oltre al metodo della scintilla elettrica per la lavorazione dei metalli, l'industria utilizza un metodo ad ultrasuoni basato sull'uso di vibrazioni elastiche di un mezzo con una frequenza supersonica (frequenza di vibrazione superiore a 20 mila. Hz). Le macchine ad ultrasuoni possono essere utilizzate per la lavorazione di leghe dure, pietre preziose, acciaio temprato, ecc.