Modi per aumentare l'efficienza dei lavori di riparazione. Migliorare la riparazione delle apparecchiature elettriche per garantirne il funzionamento affidabile oltre la risorsa del parco e la durata di servizio

Il funzionamento affidabile e sicuro di sistemi, attrezzature, edifici e strutture delle imprese è indissolubilmente legato alle attività di riparazione. L'EZh ha parlato l'anno scorso delle indicazioni per migliorare la struttura gestionale del sistema di manutenzione e riparazione (vedi n. 32). Oggi parleremo di approcci per valutare l'efficacia dei lavori di manutenzione e riparazione. Vladimir Minaev, direttore generale di Atomenergoremont OJSC, Ph.D.

Il sistema MRO è un insieme di processi, strutture organizzative, attrezzature tecniche per le riparazioni e supporto metodologico che garantiscono un'efficace manutenzione e riparazione delle apparecchiature aziendali.

Strategie di riparazione

Ecco tre strategie principali.

La prima è la classica manutenzione preventiva programmata (PPR). Implica un ciclo di riparazione (una sequenza predeterminata di riparazioni di un certo tipo e intervalli tra loro) e l'impostazione dell'ambito di lavoro quando si eseguono riparazioni di un certo tipo. Nella versione PPR, denominata “pianificazione del tempo di esecuzione”, dati i volumi specificati e mantenendo una sequenza fissa di riparazioni, il tempo tra di loro non è determinato dal calendario, ma in base alle ore di funzionamento dell'apparecchiatura (ore di funzionamento, numero di avviamenti, ecc. .).

Il secondo è la riparazione dei guasti. L'attrezzatura viene riparata (o sostituita) a causa del suo guasto e dell'impossibilità del suo ulteriore utilizzo. Tecnicamente, ciò è giustificato per alcuni tipi di apparecchiature se i suoi elementi si guastano accidentalmente, indipendentemente dalla durata del loro funzionamento, quando le conseguenze del guasto sono insignificanti e le misure preventive sono più costose della sostituzione dell'unità o del dispositivo guasto; Se c'è una chiara evidenza di un guasto imminente (aumento delle vibrazioni, perdita di olio, aumento della temperatura oltre il livello consentito, segni di usura inaccettabile), è possibile scegliere l'opzione "riparazione quando si verificano difetti".

Il terzo è “riparazione in base alle condizioni”. Con questa strategia, il volume delle riparazioni e il tempo che intercorre tra di esse non vengono fissati in anticipo, ma vengono determinati in base ai risultati di audit (ispezioni) regolari delle apparecchiature e al monitoraggio delle loro condizioni mediante strumenti di controllo e diagnostica automatizzati. Questa strategia consente un notevole risparmio di risorse, quindi è considerata la più progressiva per apparecchiature complesse e costose.

Oggi, il metodo di riparazione dell'unità, che prevede la sostituzione totale o parziale dell'unità e la manutenzione dell'apparecchiatura, sta diventando sempre più redditizio e prioritario per il cliente. Questo metodo riduce significativamente i tempi di riparazione. La manutenzione del servizio è comune in molti settori e, sebbene costi un po’ di più per il cliente, ha grandi prospettive per il futuro.

Il nostro sistema di manutenzione e riparazione si basa principalmente sull'esecuzione di lavori di manutenzione. Nel prossimo futuro, si prevede di passare alla riparazione di una serie di apparecchiature in base alle loro condizioni tecniche e utilizzando il metodo di riparazione e manutenzione complessiva delle apparecchiature.

Efficienza della manutenzione

L'efficacia dell'MRO è determinata dal rapporto tra il massimo risultato possibile dell'MRO (alta qualità del lavoro rispettando il periodo di riparazione standard) e i costi operativi minimi possibili (il livello minimo ragionevole di costi senza perdita di qualità e volume di lavoro svolto ).

Il risultato del lavoro di revisione, nonché della ricostruzione e modernizzazione delle apparecchiature delle centrali elettriche, dei sistemi generali degli impianti e delle strutture esterne delle centrali nucleari operative è il loro funzionamento affidabile e senza problemi durante il periodo di revisione pianificato. Dal punto di vista economico, ciò significa nessuna perdita finanziaria per l’elettricità sottoprodotta a causa di arresti imprevisti e tempi di inattività delle apparecchiature delle centrali nucleari per riparazioni.

La prestazione del personale addetto alle riparazioni viene solitamente valutata in base alla produzione media mensile per lavoratore (vedi diagramma).

Tale misurazione della produttività del lavoro presenta uno svantaggio significativo: dipende dai fondi limitati per le riparazioni, dalla struttura dei prezzi, dal numero del personale e dalle tariffe del lavoro. E quando si manipolano i coefficienti per le stime, la riduzione direttiva dei costi in termini di limiti di manutenzione e riparazione, la durata regolamentata delle riparazioni esistente, questo approccio non riflette l'effettiva produttività del lavoro: la componente del prezzo è troppo alta.

È più corretto utilizzare metodi di valutazione delle risorse 1.

Ecco tre di questi indicatori.

L'intensità della manodopera delle riparazioni è il principale indicatore delle risorse. L'intensità del lavoro è regolata quantitativamente dalla standardizzazione tecnica 2 .

Ad esempio, l'intensità di lavoro di una riparazione media di un'unità di una centrale nucleare seriale è di 520.000 ore-uomo, la durata della riparazione in un caso è di 40 giorni, in un altro - 35 (13.000 ore-uomo/giorno e 15.000 ore-uomo/ giorno, rispettivamente). Ovviamente, nel secondo caso, la produttività del lavoro del personale addetto alle riparazioni è maggiore.

Il numero standard di personale addetto alle riparazioni è un altro importante indicatore della produttività del lavoro (il rapporto tra il numero standard di lavoratori calcolato secondo il quadro normativo e quelli effettivamente impiegati nelle riparazioni).

Il terzo indicatore è l’indice di produttività del lavoro. Può essere rappresentato sulla base di dati reali e naturali sotto forma di dipendenze:

IPT = TrE/DlR;

IPT = LF/FF,

dove: IPT - indice di produttività del lavoro;

ТрЭ — intensità di manodopera per la riparazione del blocco;

DLR - durata della riparazione dell'unità (può essere normativa ed effettiva);

NF è il numero standard di personale richiesto per effettuare le riparazioni dell'unità;

PF - il numero effettivo di personale impiegato nella riparazione dell'unità.

Secondo la metodologia approvata dall'azienda 3, uno degli indicatori è la riduzione dei tempi di riparazione 4:

• nella fase di formazione di un programma di riparazione per l'anno pianificato - valutazione del risultato finanziario previsto derivante dalla riduzione dei tempi di riparazione rispetto a quelli standard per determinare la fattibilità di prendere una decisione per ridurre il periodo di riparazione;
• sulla base dei risultati del completamento delle riparazioni - una valutazione del risultato finanziario effettivo derivante dalla riduzione del periodo di riparazione al fine di confermare la correttezza delle decisioni prese durante la pianificazione.

I risultati della valutazione dell'efficacia della riduzione dei tempi di riparazione vengono utilizzati per motivare il lavoro del personale addetto alle riparazioni e degli appaltatori della centrale nucleare.

E poiché la durata delle riparazioni non può essere ridotta a scapito del funzionamento affidabile e sicuro della centrale nucleare, la metodologia fornisce le indicazioni principali per ridurre i tempi:

• intensificazione del lavoro del personale addetto alle riparazioni;
• sviluppo di un'alta cultura produttiva con elementi di lean production (sistema produttivo Rosatom);
• introduzione delle ultime tecnologie nella riparazione;
• utilizzo di moderne attrezzature tecnologiche e attrezzature altamente efficienti per le riparazioni.

Allo stesso tempo, la riduzione dei tempi di riparazione è associata a entrate aggiuntive sotto forma di proventi dalla vendita di energia elettrica prodotta in aggiunta (soggetta alla sua domanda sul mercato) e costi dovuti all’intensificazione (passaggio al lavoro su tre turni ) del lavoro del personale addetto alle riparazioni.

Dal punto di vista economico, ridurre la durata delle riparazioni è efficace a condizione che i costi aggiuntivi siano coperti dal ricavo della vendita dell'elettricità prodotta in aggiunta e che rimanga ancora un profitto aggiuntivo.

Modi per aumentare l'efficienza dell'MRO

L'aumento dell'efficienza della MRO è il processo di riduzione delle perdite derivanti dalla sottoproduzione di elettricità dovute a arresti e tempi di inattività dei sistemi e delle apparecchiature NPP durante le riparazioni, ottimizzando al tempo stesso i costi della MRO senza perdere la qualità del lavoro svolto.

Nell'energia nucleare, la capacità di gestire la produzione e prendere decisioni tempestive è particolarmente importante a causa delle possibili conseguenze dell'inazione da parte dei manager. Una struttura ramificata con molti livelli di gestione può portare a confusione nella produzione, a prendere decisioni errate o, peggio ancora, a non prenderle affatto. Eliminare le conseguenze di tale gestione è molto costoso.

Presentiamo le principali modalità per aumentare l'efficienza della manutenzione e della riparazione e le indicazioni per la loro attuazione.

1. Migliorare la struttura di gestione del sistema di manutenzione e riparazione (vedi "EZh", 2012, n. 32).

2. Ottimizzazione delle scadenze previste per i lavori di manutenzione.

2.1. Introduzione di un sistema settoriale unificato di pianificazione delle risorse economiche.

Data l'ampia rete di filiali, l'applicazione di un approccio unificato alla pianificazione delle risorse è un compito prioritario per l'azienda. E il risultato desiderato può essere raggiunto solo con una rigorosa centralizzazione delle risorse economicamente giustificata.

2.2. Introduzione di nuove tecnologie per la riparazione di apparecchiature e apparecchiature tecnologiche per MRO.

Nell'ambito della riattrezzatura tecnica, è stato sviluppato un programma di investimenti, tra cui:

• sviluppo e padronanza delle nuove tecnologie;
• dotarsi di moderni mezzi tecnologici di riparazione;
• costruzione e equipaggiamento delle basi di produzione;
• formazione e aggiornamento del personale addetto alle riparazioni.

2.3. Migliorare la documentazione tecnica dei processi.

Poiché la documentazione tecnologica per l'MRO è stata preparata molti anni fa e si basa su tecnologie del secolo scorso, la sua qualità deve essere migliorata:

• aggiornamento costante in relazione all'evoluzione dei documenti normativi;
• perfezionamento dovuto alla necessità di utilizzare tecnologie sullo stesso tipo di apparecchiature di diverse centrali nucleari dello stesso progetto al fine di unificare i processi.

La documentazione, soprattutto quella buona, è diventata da tempo una merce e la sua distribuzione è limitata. Come l’esperienza, è l’eredità dell’attuale generazione, quindi la sua rilevanza e il suo miglioramento influenzeranno la qualità e l’affidabilità del lavoro di chi ci sostituirà.

2.4 Migliorare la qualità della formazione del personale addetto alle riparazioni in centri di istruzione e formazione specializzati utilizzando modelli in scala reale e campioni in scala reale di attrezzature (il Centro tecnico e di ingegneria dell'azienda fornisce formazione, riqualificazione e mantenimento delle qualifiche dei lavoratori in più più di 100 programmi di formazione in 37 specialità).

3. Ridurre le perdite dovute alla sottoproduzione di energia elettrica a seguito di arresti non programmati e tempi di fermo delle apparecchiature per riparazioni.

3.1 Migliorare il sistema di gestione della MRO passando alla gestione della MRO come progetto:

• un approccio integrato alla pianificazione delle risorse (tenendo conto della disponibilità di risorse materiali e umane);
• invio del lavoro su
• MRO (standard - basato su un'analisi completa della loro attuazione nei periodi precedenti e in altre strutture. La preparazione per lavori speciali non standard deve iniziare almeno un anno prima dell'inizio della loro attuazione);
• invio di risorse per la manutenzione e la riparazione (la gestione delle risorse materiali e umane dovrebbe essere effettuata secondo le condizioni di un unico standard di approvvigionamento).

3.2 Creazione di un sottosistema di gestione delle riparazioni basato su ASU-Repair, integrato in un sistema informativo unificato di settore:

• creazione di un database unificato delle attrezzature;
• creazione di un sistema unificato di gestione delle risorse di manutenzione e riparazione;
• gestione del supporto materiale e tecnico per la manutenzione e la riparazione (creazione di un quadro normativo per le riserve industriali);
• ottimizzazione della pianificazione del progetto (riducendo il periodo di lavori di costruzione nei siti in cui è rilevante ed economicamente fattibile).

3.3 La creazione di un sistema di garanzia della qualità praticabile durante l'esecuzione di manutenzione e riparazione include lo sviluppo di:

• linee guida di settore per l'istituzione di un sistema di qualità (le linee guida dovrebbero coprire le attività in tutte le fasi del ciclo di vita, dalla fase di progettazione allo smantellamento);
• sistemi di garanzia della qualità presso le centrali nucleari dell'azienda, tenendo conto del miglioramento del sistema per lo sviluppo e il monitoraggio dell'attuazione di azioni correttive, piuttosto che correzioni, per irregolarità operative associate alla riparazione delle apparecchiature;
• un programma di gestione della qualità per manutenzione e riparazione che soddisfa le moderne tendenze del settore, tiene conto delle caratteristiche delle apparecchiature delle unità in funzione e in costruzione e descrive anche misure e metodi efficaci di gestione della qualità, e non solo il suo controllo.

4. Riduzione dei costi operativi in ​​termini di costi totali di MRO.

4.1. Ottimizzazione del volume dei lavori di riparazione:

• sviluppo e coordinamento di nuovi documenti normativi per l'attuazione della manutenzione e riparazione con le autorità di vigilanza e gli stabilimenti produttivi;
• giustificazione del passaggio da un ciclo di riparazione di quattro anni a uno di otto anni per l'ispezione dei metalli;
• introduzione di una diagnostica completa delle condizioni tecniche delle apparecchiature (quest'area di attività ha finora ricevuto pochissima attenzione; anche le nuove apparecchiature per le unità in costruzione non sono sufficientemente dotate di questi dispositivi).

4.2. Ottimizzazione della distribuzione del lavoro svolto internamente e per conto terzi.

Nella tabella sono riportate le proposte per l'ottimizzazione dei costi MRO, tenendo conto delle peculiarità delle attività finanziarie ed economiche dell'azienda.

Il passaggio a nuove tecnologie di riparazione delle apparecchiature, principalmente riparazioni basate sulle condizioni tecniche, aumenterà significativamente l'efficienza della MRO.

Il principio di organizzazione delle riparazioni in base alle condizioni tecniche può essere implementato quando si organizza la manutenzione delle apparecchiature risolvendo i seguenti problemi:

• chi, in che modo, utilizzando quali criteri (tecnici, economici) determinerà le condizioni tecniche dell'attrezzatura e la fattibilità della sua riparazione o sostituzione;
• responsabilità per le decisioni prese e le loro conseguenze;
• comunicazione con gli autori del progetto, i produttori di apparecchiature e ottenimento delle necessarie approvazioni da parte di organizzazioni e autorità di progettazione, ingegneria e supervisione;
• raccolta di dati statistici, loro sistematizzazione e analisi, valutazione della vita residua delle apparecchiature, dei suoi elementi e sviluppo di raccomandazioni per le misure necessarie;
• sviluppo di nuove normative e documenti normativi e tecnici sulla tecnologia di riparazione;
• monitorare i risultati mondiali nella tecnologia di riparazione e nelle attrezzature tecniche, adattandoli alle condizioni reali delle centrali nucleari russe, implementazione e supporto scientifico e tecnico;
• sviluppo e implementazione di nuovi sistemi diagnostici per le condizioni tecniche delle apparecchiature;
• esame di progetti per la costruzione di nuove centrali nucleari e sviluppo di proposte riguardanti la riparazione e la manutenzione;
• formazione e aggiornamento del personale addetto alle riparazioni.

Nell'ambito del programma di investimenti - organizzazione del processo di produzione di manutenzione e riparazione delle centrali nucleari - si prevede di attuare misure per organizzare la riparazione delle apparecchiature in base alle sue condizioni tecniche:

• predisposizione della “cartella clinica” delle apparecchiature riparate secondo gli standard tecnici
• condizione (insieme alla centrale nucleare);
• monitorare la disponibilità degli strumenti diagnostici delle apparecchiature (non forniti nella fornitura di fabbrica) e scegliere un fornitore (insieme alla centrale nucleare);
• sviluppo di programmi e metodi per diagnosticare le apparecchiature (con determinazione dei parametri controllati) riparate in base alle condizioni tecniche;
• formazione del personale per lavorare su attrezzature moderne e dispositivi diagnostici.

Tutti i modi per migliorare l'efficienza del lavoro di MRO sono associati a costi di varia entità ed è prerogativa del cliente decidere quale utilizzare. Solo un approccio integrato alla scelta delle modalità per aumentare l’efficienza del lavoro MRO porta al miglior risultato.

1 L’approccio basato sulle risorse per valutare la produttività del lavoro e l’efficienza produttiva è tradizionalmente utilizzato in misura maggiore nella produzione di prodotti piuttosto che nella fornitura di servizi.

2 Standardizzazione tecnica: la definizione di standard tecnicamente validi per il costo del lavoro, il tempo macchina e le risorse materiali per unità di produzione.

3 Metodologia per valutare le prestazioni del personale addetto alle riparazioni nell'ottimizzazione dei tempi di riparazione delle unità nucleari.

4 Secondo la metodologia, la riduzione dei tempi di riparazione delle unità di potenza della centrale nucleare non può essere effettuata a scapito del funzionamento affidabile e sicuro della centrale nucleare.

Misure per ottimizzare i costi delle MRO

L'efficienza dell'utilizzo dei veicoli dipende dalla perfezione dell'organizzazione del processo di trasporto e dalla proprietà dei veicoli di mantenere, entro certi limiti, i valori dei parametri che caratterizzano la loro capacità di svolgere le funzioni richieste. Durante il funzionamento dell'auto, le sue proprietà funzionali si deteriorano gradualmente a causa di usura, corrosione, danni alle parti, affaticamento del materiale con cui sono realizzate, ecc. Nell'auto compaiono vari malfunzionamenti che riducono l'efficienza del suo utilizzo. Per prevenire l'insorgere di difetti ed eliminarli tempestivamente, il veicolo viene sottoposto a manutenzione (MOT) e riparazioni.

La manutenzione presso l'azienda viene effettuata dagli stessi conducenti e, se necessario, dai meccanici di manutenzione. Una richiesta di riparazione viene presentata al responsabile di un'autofficina (ARM), che invia i meccanici in una particolare area di manutenzione. Nella situazione attuale, la manutenzione presso l'azienda non rispetta costantemente la frequenza della manutenzione. Contrariamente ai requisiti per l'organizzazione della manutenzione tecnica nel posto di lavoro automatizzato, non sono previste ispezioni di controllo dei veicoli sottoposti a manutenzione da parte del dipartimento di controllo tecnico. Di norma, le auto con le relative riparazioni vengono inviate per la manutenzione, motivo per cui le auto rimangono ferme nell'area di servizio per più del tempo assegnato, interrompendo così il ritmo dei lavori di riparazione. Il rifornimento e il cambio dell'olio motore e di trasmissione vengono effettuati utilizzando mezzi primitivi, il che contribuisce alla perdita di preziosi prodotti petroliferi, alla violazione degli standard sanitari, ai requisiti di sicurezza antincendio e ai requisiti di protezione del lavoro in generale. Inoltre, questa organizzazione del lavoro impedisce la normale raccolta degli oli usati per la loro rigenerazione e riutilizzo.

Nell'area di manutenzione e nell'area riparazioni, l'illuminazione naturale e artificiale, nonché la temperatura, sono notevolmente inferiori agli standard consentiti. La mancanza di ventilazione artificiale porta ad un grave inquinamento da gas nei locali. Anche questa è una violazione dei requisiti di sicurezza. Un numero limitato di pezzi di ricambio comporta lunghi periodi di fermo del veicolo per la riparazione. Pertanto, la debole organizzazione della manutenzione e riparazione del materiale rotabile si manifesta principalmente in quanto segue: mancanza di standard temporali per la manutenzione e la riparazione direttamente nei siti; livello insufficiente di meccanizzazione; mancato rispetto di alcuni requisiti di sicurezza, in particolare - illuminazione insufficiente dei locali di produzione e mancanza di ventilazione artificiale nell'area di manutenzione. Considerando il ruolo significativo delle automobili e tenendo conto dell'analisi di cui sopra delle attività dell'impresa nel garantire una sufficiente affidabilità operativa del materiale rotabile, si dovrebbe concludere quanto segue. L'attuale organizzazione della manutenzione e delle riparazioni attuali del materiale rotabile necessita di miglioramenti. È necessario sviluppare misure per migliorare l'organizzazione della produzione e del servizio tecnico dell'impresa.

A seconda del volume di lavoro, la manutenzione del veicolo viene eseguita utilizzando il metodo in linea o senza uscita. L’organizzazione della manutenzione secondo il metodo dei vicoli ciechi (ai posti senza uscita universali) è consigliabile quando la durata della permanenza del veicolo in ciascun posto varia. Gli svantaggi di questo metodo includono una significativa perdita di tempo per l'installazione e la rimozione del veicolo dalla postazione, l'inquinamento atmosferico dovuto ai gas di scarico durante le manovre e la necessità di utilizzare un gran numero di attrezzature identiche.

Il metodo del flusso di organizzazione della manutenzione prevede l'esecuzione del lavoro presso postazioni di lavoro specializzate in una determinata sequenza con un determinato tempo per il completamento del lavoro. Questo metodo consente di ridurre la perdita di tempo per lo spostamento di auto e lo spostamento di lavoratori da una postazione all'altra, nonché di utilizzare in modo più economico l'area dei locali di produzione. Lo svantaggio del metodo del flusso di organizzazione della manutenzione è la difficoltà di modificare l'ambito di lavoro nei luoghi di lavoro.

Le operazioni di manutenzione dei veicoli vengono effettuate in conformità con le mappe operative tecnologiche della stazione. Indicano il nome dell'operazione, tecnico. condizioni e tempistiche per la sua attuazione, gli strumenti e le attrezzature utilizzate, la specialità del lavoratore, il luogo dell'operazione e il numero dei punti di servizio. Le mappe tecnologiche in loco sono progettate per eseguire lavori di controllo della regolazione e della lubrificazione dell'unità o del gruppo.

Durante la manutenzione dei veicoli sulle linee di produzione, viene compilata una mappa, un diagramma della disposizione dei lavoratori nei posti. Mappa: il diagramma contiene informazioni sul numero di lavoratori, sulla produttività della linea di servizio per turno e sui dati provenienti dalle mappe post-tecnologiche.

L'organizzazione della produzione di manutenzione può essere di brigata o di brigata sezionale. Nella forma organizzativa a brigata, le squadre eseguono lavori su tutti i componenti della macchina nell'ambito di un determinato tipo di servizio. Nella forma di organizzazione di manutenzione del distretto di brigata, tutti i lavori di manutenzione sulle unità corrispondenti vengono eseguiti nei singoli siti di produzione. A seconda del programma di lavoro ATP, vengono installati un numero diverso di siti di produzione per scopi diversi. Con un piccolo programma di lavoro ATP, è possibile servire diversi tipi di unità in un'unica area.

In tutti gli ATP, per facilità di gestione, sezioni o squadre possono essere combinate in complessi di produzione per i seguenti tipi di lavoro: manutenzione delle macchine e diagnosi delle loro condizioni tecniche; riparazioni attuali direttamente sulle auto; riparazione corrente di gruppi, componenti e parti rimosse dai veicoli.

Le direzioni principali per migliorare la base di riparazione sono:

Migliorare il sistema di manutenzione preventiva programmata, che fornirà una supervisione chiara e una prevenzione tempestiva del funzionamento delle apparecchiature, che a sua volta ne aumenterà la produttività e aumenterà il tempo tra le riparazioni.

Migliorare la preparazione tecnica delle riparazioni, compreso lo sviluppo di processi tecnologici standard, nonché il supporto materiale.

Determinazione dei tempi ottimali per la sostituzione delle parti usurate in base al grado di deprezzamento e ai costi necessari per la manutenzione della riparazione.

Le officine di trasporto tecnologico e i servizi di riparazione delle officine dovrebbero essere il più specializzati possibile, dotati di attrezzature moderne che consentano l'uso di tecnologie avanzate, forme avanzate di organizzazione della produzione, mezzi di meccanizzazione e automazione dei processi produttivi.

La prestazione delle squadre di riparazione deve essere assicurata dalla corretta distribuzione del lavoro tra i membri della squadra.

Per ridurre i tempi di fermo del veicolo per le riparazioni, è necessario utilizzare il metodo di riparazione dell'unità. L'essenza del metodo è che i componenti e i meccanismi che richiedono riparazione vengono rimossi e sostituiti con altri nuovi o precedentemente riparati.

È inoltre necessario migliorare le condizioni di illuminazione e temperatura nelle aree di riparazione. È necessaria una consegna più rapida dei pezzi di ricambio.

Sì. Kosinov, A.A. Romanov, Yu.V. Trofimov
(OJSC TsKB Energoremont, OJSC RAO UES della Russia)

1. Fissare obiettivi per migliorare la riparazione delle strutture
settore dell'energia elettrica

I criteri fondamentali per migliorare la manutenzione e la riparazione devono soddisfare gli obiettivi finali della produzione di energia, garantendo l'affidabilità della fornitura di energia ai consumatori.

A livello delle singole società produttrici gli obiettivi finali sono differenziati di conseguenza. A questo proposito, appare un gruppo secondario di obiettivi finali della produzione di energia: garantire la competitività dei produttori di energia.

Tutti questi obiettivi risultano interconnessi e costituiscono la base per la formazione di compiti per migliorare la riparazione degli impianti di energia elettrica senza tener conto della loro appartenenza statale e della struttura socio-economica.

I criteri prioritari per migliorare la produzione di riparazione energetica includono il desiderio di raggiungere livelli più elevati di disponibilità delle fonti energetiche a sopportare i carichi.

Tali indicatori nel campo della teoria dell'affidabilità sono considerati complessi. Nonostante il noto contenuto del termine di cui sopra, nell'ambito dei rapporti tra produttori e consumatori di energia, questo concetto viene solitamente utilizzato come indicatore che può influenzare il rating delle società energetiche quando vendono azioni e altri titoli. Fondamentalmente, tali relazioni sono accettate nei paesi del Nord America.

Fornire criteri più concreti per migliorare la produzione di riparazione energetica dovrebbe includere il desiderio di ottenere indicatori più bassi per la componente di riparazione delle tariffe per l’energia elettrica e termica. Quest’ultima riduce la componente semifissa delle tariffe e contribuisce anche ad aumentare la competitività delle imprese energetiche.

I criteri individuati per migliorare la manutenzione e la riparazione, naturalmente, non possono essere considerati esaustivi, ma sulla base di essi è possibile formulare alcuni prerequisiti per compiti più specifici nel campo della produzione energetica domestica.

Dall'inizio degli anni '90, a causa di circostanze ben note, l'industria elettrica nazionale è entrata in una fase di declino della produzione energetica. Le riserve risultanti, combinate con l'indebolimento delle funzioni del sistema di comando e amministrativo, hanno portato a una serie di manifestazioni negative. Sono stati espressi in un aumento della durata dei tempi di inattività delle apparecchiature elettriche durante vari tipi di riparazioni, nonché in un aumento imprevedibile dei costi di manutenzione e riparazione.

I prerequisiti esterni per ridurre l’efficienza delle riparazioni energetiche si sono rivelati significativi, ma non dominanti. Alla base dei processi negativi c'erano gli aspetti economici e fisici dell'invecchiamento delle attrezzature in uso.

I trend negativi emersi sono stati studiati tempestivamente e le loro conseguenze sono state ampiamente superate. Il progetto proposto per migliorare la produzione di riparazione energetica non ha violato il sistema esistente degli attuali standard statali, i documenti normativi dell'Autorità statale di supervisione tecnica, le regole operative tecniche e le regole per l'organizzazione della manutenzione e della riparazione di apparecchiature, edifici e strutture di centrali e reti elettriche. La sua essenza era organizzare la transizione dai cicli di riparazione in termini di calendario a cicli dello stesso tipo, ma tenendo conto degli sviluppi precedentemente raggiunti nei periodi di interriparazione per tipi specifici di beni strumentali. Altre condizioni sono rimaste invariate, inclusa l'implementazione simultanea di riparazioni medie e grandi su tutti i tipi di apparecchiature delle unità di potenza, il che, naturalmente, non ha contribuito a ridurre i costi di riparazione e i tempi di fermo delle apparecchiature.

Come risultato dell'implementazione del progetto sviluppato per migliorare la produzione di riparazione energetica, è stata effettuata una transizione graduale da un rigido sistema di regolamentazione dei cicli di riparazione a un sistema di riparazioni che tiene conto del tempo di funzionamento precedentemente raggiunto entro i periodi di interreparazione.

Nonostante l'approccio empirico alla stima del tempo tra le riparazioni, il primo passo è stato fatto per studiare i processi informali di diagnostica tecnica delle apparecchiature elettriche delle centrali termoelettriche.

Questi sviluppi sono stati sanciti nel documento guida RD 34.20.601-96 "Linee guida per migliorare il sistema di manutenzione e riparazione delle unità e delle centrali elettriche delle centrali termoelettriche sulla base di un ciclo di riparazione con un tempo assegnato tra le riparazioni".

Una transizione "morbida" alle riparazioni con un tempo prestabilito tra le riparazioni dovrebbe essere intesa come una leggera diminuzione del livello delle risorse amministrative precedentemente praticate nell'implementazione delle innovazioni. Ci si aspettava che i servizi pubblici prendessero le proprie decisioni sull'implementazione dei miglioramenti proposti. Ciò riflette le aspettative naturali della transizione immediata del settore elettrico nazionale alle relazioni di mercato.

Nonostante le grandi aspettative non ancora soddisfatte, che hanno portato ad un'attuazione solo parziale delle misure sviluppate, in generale è stato possibile stabilizzare gli indicatori di disponibilità delle centrali termoelettriche a sopportare i carichi. Tuttavia, non è stato possibile superare i crescenti costi di manutenzione e riparazione.

Qui, in una certa misura, si è manifestato il fattore fondamentale del sistema amministrativo-di comando: la pianificazione dei costi sulla base degli indicatori precedentemente raggiunti. I volumi fisici sono aumentati, i costi sono aumentati. Se è possibile dimostrare volumi fisici aggiuntivi, la componente di riparazione delle tariffe del prodotto finale aumenta di conseguenza.

I volumi fisici di riparazioni aggiuntive rispetto a quelle standard vengono solitamente definiti “super-standard”. Sono caratterizzati da un contenuto significativamente più elevato di materiali utilizzati, pezzi di ricambio ed elementi strutturali necessari sotto forma di unità usurate sostituibili e spesso sono dominanti nella fissazione della componente riparativa delle tariffe.

A questo proposito, non è sempre possibile stabilire correlazioni stabili tra gli indicatori temporali dei tempi di inattività delle apparecchiature durante le riparazioni e i costi ad esse adeguati.

Allo stesso tempo, la risoluzione dei problemi di stabilizzazione dei tempi di fermo annuale delle apparecchiature in tutti i tipi di riparazioni si è rivelata abbastanza trasparente e correlata. L'aumento dei tempi di fermo di apparecchiature specifiche o di gruppi di apparecchiature nel loro insieme è stato compensato da un aumento del periodo di revisione, portando ad una riduzione della quota di apparecchiature impiegate annualmente per riparazioni grandi e medie.

Di conseguenza, gli indicatori della prontezza delle fonti energetiche a sopportare i carichi si sono rivelati indipendenti dai dati noti sull'aumento dei costi di riparazione e hanno assicurato il funzionamento stabile del settore dell'energia elettrica.

Studi successivi hanno dimostrato che solo le relazioni di mercato nel campo della produzione di energia possono creare le condizioni necessarie per il desiderio di ridurre i costi di manutenzione e riparazione degli impianti di energia elettrica.

Lo strumento economico delle prossime aspettative dovrebbe essere il rapporto competitivo tra le aziende energetiche, mentre lo strumento funzionale dovrebbe essere il passaggio alle riparazioni basate sulle condizioni tecniche.

Quando si sviluppa un sistema di riparazione basato sulle condizioni tecniche, è necessario tenere conto del fatto che l'industria nazionale dell'energia elettrica nella fase iniziale dispone di indicatori di affidabilità adeguati agli analoghi stranieri e che eventuali innovazioni devono essere sufficientemente studiate e giustificate in modo da non screditarne i meriti .

Va anche notato che la nostra industria dell’energia elettrica opera in uno spazio economico non ordinario. I prezzi dei materiali e dei prodotti dell'ingegneria meccanica sono vicini ai prezzi mondiali. I prezzi dei carburanti sono artificialmente bassi secondo le condizioni del mercato interno in proporzioni inverse a quelle mondiali. Le tariffe regolamentate per l'elettricità e l'energia termica rappresentano un concentrato di incoerenze economiche. In tali condizioni, difficilmente ci si dovrebbe aspettare di scoprire eventuali modelli che influenzano i cambiamenti nella componente riparazione dei costi dei prodotti.

Nella situazione attuale, sembra opportuno operare in misura maggiore con vari tipi di quantità fisiche, indicatori quantitativi e qualitativi, come indicatori di affidabilità, efficienza, ecc.

2. Condizioni iniziali per un ulteriore miglioramento della riparazione
servizio. Previsioni a medio termine dei cambiamenti individuali
caratteristiche dello stato delle apparecchiature delle centrali termoelettriche

Valutando lo stato attuale dell’ingegneria termoelettrica nel campo dell’economia della riparazione, si può notare che in 12 anni (dal 1987), i costi specifici di riparazione relativi alla capacità installata per le centrali termoelettriche nel loro insieme sono diminuiti del 24%, e per le centrali termoelettriche a livello federale è aumentata del 2%.

Nello stesso periodo, i costi specifici di riparazione per la riduzione della potenza per le centrali termoelettriche nel loro insieme sono aumentati del 27%, per le centrali termoelettriche di JSC-Energo del 23% e per le centrali termoelettriche di livello federale. del 73%.

Allo stesso tempo, il numero di ore di utilizzo della capacità installata è diminuito di 1,48 volte.

Nel periodo dal 1999 al 2001, i costi specifici per 1 kW di capacità riparata delle centrali termoelettriche a livello federale sono aumentati di 3,53 volte.

Questi dati indicano lo stato sfavorevole dell'economia.

Le strutture di riparazione sono un insieme di reparti generali di impianti e officine che eseguono una serie di misure per la cura e la supervisione delle condizioni delle apparecchiature, nonché la loro riparazione.

L'impianto di riparazione comprende officine di riparazione, uffici di riparazione di officine e magazzini speciali per lo stoccaggio di pezzi di ricambio, ecc. Inoltre, l'impianto di riparazione comprende un ufficio di progettazione e tecnologia, che svolge lavori relativi alla riparazione, ammodernamento e manutenzione delle attrezzature, un ufficio di pianificazione e produzione, che è impegnato nella pianificazione del lavoro e nella gestione delle spedizioni, e un ufficio di manutenzione preventiva.

I compiti dell'impianto di riparazione sono prevenire l'usura prematura delle apparecchiature e mantenerle in uno stato di costante prontezza operativa, ridurre al minimo i tempi di fermo delle apparecchiature durante le riparazioni a costi minimi, prendersi cura e supervisionare il suo funzionamento.

La riparazione delle apparecchiature di processo è organizzata in conformità con le disposizioni del Sistema unificato di manutenzione preventiva pianificata (USPR).

Il sistema PPR è un insieme di misure tecniche e organizzative pianificate per la cura, la supervisione e la riparazione delle apparecchiature. Questa è la cura e la supervisione dell'attrezzatura durante il suo funzionamento, ad es. revisioni manutentive, ispezioni e lavaggi periodici, prove di precisione delle apparecchiature; riparazioni periodiche di apparecchiature (piccole, medie, grandi). Kukharev, O.N. Organizzazione e gestione della produzione / O.N. Kukharev - Penza: RIO PGSHA, 2007, - 82 p.

Va sottolineato che particolare attenzione nel sistema PPR è rivolta alle misure preventive. Ciò consente di aumentare la durata delle apparecchiature, ridurre i tempi di inattività associati a malfunzionamenti delle apparecchiature e i costi associati al funzionamento delle apparecchiature. Inoltre, una parte significativa del lavoro relativo alla revisione e alla manutenzione è affidata direttamente agli addetti alla produzione, il che aumenta la loro responsabilità per le condizioni delle apparecchiature.

Il sistema PPR prevede una rigorosa sequenza di attività alternate e la loro realizzazione entro un arco temporale prestabilito. Nel programma di riparazione delle apparecchiature, secondo standard scientificamente fondati, vengono stabiliti per ciascuna apparecchiatura i tempi e la composizione delle riparazioni successive. Nell'intervallo tra le riparazioni, le misure preventive vengono eseguite nello stesso rigoroso ordine.

Il sistema PPR prevede una preparazione completa per le riparazioni; preparazione della documentazione tecnica, dei materiali, dei grezzi, dei pezzi di ricambio e dei componenti; preparazione di una base di riparazione, ecc. Ciò consente di ridurre al minimo i tempi di fermo delle apparecchiature durante le riparazioni e i costi complessivi di riparazione.

Lo sviluppo dei programmi e l'organizzazione della cura e della supervisione delle condizioni delle attrezzature, che costituiscono la base del sistema PPR, prevedono l'utilizzo di una classificazione unificata di tutte le misure organizzative e tecniche e degli standard speciali.

Per determinare i tempi dei lavori di riparazione e delle operazioni di riparazione, viene utilizzato il quadro normativo PPR: standard per la durata dei cicli di revisione, la loro struttura, la durata dei tempi di fermo delle apparecchiature pianificati per le riparazioni.

La durata del ciclo di revisione (il periodo di tempo tra la messa in servizio della nuova attrezzatura e la prima revisione importante o il periodo di tempo tra due revisioni importanti successive) è determinata in base alla durata delle parti principali, dei gruppi e dei meccanismi. L'ordine di alternanza dei lavori di riparazione e delle ispezioni durante il ciclo di revisione è determinato in base alla durata delle parti principali da sostituire durante una particolare riparazione.

Il sistema PPR prevede l'uso di un'unità di misura specifica dell'intensità della manodopera per la riparazione delle apparecchiature: un'unità di riparazione. A ciascun modello di apparecchiatura viene assegnata una determinata categoria di complessità di riparazione; è determinata in base al design e alle caratteristiche tecnologiche di questa apparecchiatura. Standard relativi al volume dei lavori di riparazione, alla quantità di tempi di inattività, al consumo di materiale, ecc. sono impostati per unità di complessità della riparazione, il che semplifica notevolmente i calcoli di pianificazione. Ottone A.A. Fondamenti di gestione. - M.: Ecoperspective, 2006. - 239 p.

Vengono stabiliti standard per l'intensità della manodopera delle riparazioni per apparecchiature tecnologiche e di movimentazione, apparecchiature elettriche e termiche. Si differenziano per tipologia di interventi di riparazione, riparazioni e per natura del lavoro (carpenteria metallica, macchine utensili e altro).

Gli standard di fermo macchina sono stabiliti per determinate condizioni (composizione del team di riparazione, tecnologia di riparazione, condizioni tecniche e organizzative, ecc.) e sono differenziati per attrezzature di produzione non automatizzate e rimozione di attrezzature per la riparazione per area. Sono installati per vari tipi di riparazioni e operazioni di riparazione e vari turni di lavoro delle squadre di riparazione.

I tassi di consumo dei materiali per le riparazioni delle apparecchiature sono determinati dal metodo di calcolo. Vengono stabiliti standard uniformi per il consumo di materiali durante la riparazione di apparecchiature per acciai al carbonio e legati, acciaio fuso, acciaio sagomato, metalli non ferrosi, ecc.

Vengono stabiliti standard speciali per attrezzature pesanti e uniche e attrezzature speciali delle fabbriche di orologi e strumenti. Il quadro normativo del PPR è soggetto a monitoraggio e adeguamento sistematici nella direzione di ridurre gli standard esistenti attraverso l'introduzione di misure organizzative e tecniche. Il sistema PPR stabilisce inoltre standard per la manutenzione inter-riparazione. L'ambito dei lavori di revisione e manutenzione non può essere regolato e determinato con precisione. A questo proposito, il numero degli addetti alla riparazione (operatori di macchine, meccanici, lubrificanti) è determinato secondo standard di servizio stabiliti empiricamente.

La preparazione tecnica delle riparazioni comprende lo sviluppo della tecnologia di riparazione per vari modelli di apparecchiature, processi tecnologici per la produzione di pezzi di ricambio, riparazione e ripristino di parti e assiemi, progettazione di apparecchiature tecnologiche.

La principale documentazione tecnica utilizzata durante l'organizzazione delle riparazioni sono: album di disegni per parti di ricambio, componenti e meccanismi, progetti di ammodernamento delle apparecchiature, nonché passaporti e istruzioni per la cura e il funzionamento delle apparecchiature.

Gli album dei disegni per i pezzi di ricambio vengono utilizzati, ad esempio, quando si pianifica la necessità e la produzione dei pezzi di ricambio; sviluppo di tecnologie per la produzione, riparazione e ripristino di pezzi di ricambio; portare avanti i lavori di normalizzazione e unificazione; formazione di uno stock di pezzi di ricambio; introduzione di sostituti, ecc.

Quasi tutta la documentazione proviene solitamente dai produttori di apparecchiature. Le attrezzature operative degli impianti ricostituiscono l'archivio tecnico solo in assenza dell'una o dell'altra documentazione o correzione della documentazione originale.

L'esperienza dimostra che circa l'80% del volume totale dei lavori di riparazione è costante e uguale per apparecchiature dello stesso modello e dello stesso tipo di riparazione. In queste condizioni, il documento tecnologico principale può essere un processo tecnologico standard per la riparazione di apparecchiature di un modello singolo.

Nei casi in cui le operazioni di riparazione sono simili nel contenuto alle operazioni corrispondenti eseguite durante la fabbricazione di nuove apparecchiature, il compito è sfruttare al massimo la tecnologia progressiva della produzione principale durante la riparazione delle apparecchiature. Maggiore è il grado di concentrazione di lavori di riparazione simili, maggiore è l’efficienza dell’introduzione di una tecnologia progressiva. Per quanto riguarda i lavori di riparazione specifici, il miglioramento della tecnologia per la loro attuazione segue il percorso della massima meccanizzazione dei processi, riutilizzo delle parti (metallizzazione, saldatura, utilizzo del metodo delle dimensioni di riparazione, ecc.), uso diffuso di sostituti dei metalli, alta -attrezzature prestazionali, aumento dell'attrezzatura dei processi tecnologici, introduzione di operazioni che aumentano la resistenza all'usura delle parti, ecc.

Il supporto materiale per le riparazioni consiste nella preparazione tempestiva di tutti i materiali necessari, pezzi di ricambio, assiemi e meccanismi e nella creazione di uno stock di pezzi di ricambio. La necessità di materiali, semilavorati, prodotti acquistati, pezzi di ricambio acquistati e assemblaggi viene calcolata sulla base dei tassi di consumo e delle riserve, in base al volume dei lavori di riparazione.

La puntuale consegna dei materiali, dei semilavorati, dei prodotti finiti e delle parti di ricambio è assicurata dal reparto approvvigionamenti, tenendo conto dei tempi di rimozione delle attrezzature per riparazioni stabiliti dal programma.

Una questione importante nell'organizzazione della riparazione delle apparecchiature è la formazione e la regolamentazione di uno stock di pezzi di ricambio. I pezzi di ricambio sono pezzi di ricambio che è economicamente fattibile tenere in magazzino, mantenuti a un livello rigorosamente definito.

La gamma di stock di pezzi di ricambio, di norma, comprende: parti soggette ad usura con una durata utile inferiore al periodo di revisione; parti con una durata utile superiore al periodo di revisione, ma richieste in grandi quantità (parti identiche incluse in apparecchiature dello stesso modello o di modelli diversi); parti grandi, complesse e ad alta intensità di manodopera realizzate con pezzi forgiati (fusioni) ottenuti dall'esterno; pezzi di ricambio per apparecchiature altamente precise, uniche e che limitano la produzione; pezzi di ricambio per linee automatiche; parti soggette a rotture improvvise (parti fusibili, ecc.).

Lo stato del parco ricambi può essere monitorato utilizzando il rapporto di turnover del parco ricambi.

Una diminuzione del rapporto di fatturato a 0,3 o inferiore segnala la necessità di rivedere la struttura del parco ricambi. La quantità massima di scorte non dovrebbe generalmente superare il fabbisogno di tre settimane. . Vikhansky O.S. Gestione strategica. - M.: Gardariki, 2002. - 292 p.

3. Principali direzioni per il miglioramento delle riparazioni e dei servizi di inter-riparazione

3.1 Riorganizzazione della struttura gestionale delle squadre per la riparazione delle apparecchiature tecnologiche

Per l'attuazione più efficace ed economica dei compiti assegnati al servizio di riparazione dell'impresa, è necessario sviluppare una struttura e uno schema di gestione razionali. Quando si sviluppa uno schema di gestione per l'impianto di riparazione di un'impresa, si dovrebbe tenere conto della moderna tecnologia di gestione esistente nell'impresa, dello stile di lavoro generale, nonché di una serie di altri fattori da cui dipende l'organizzazione della gestione dell'impianto di riparazione .

1. Poiché gli iniziatori della maggior parte dei lavori di manutenzione straordinaria delle apparecchiature eseguiti sono personale di servizio, il loro lavoro predetermina un modo specifico di gestione dei team, ovvero non richiede supervisione diretta, ma richiede solo amministrazione (risoluzione di problemi organizzativi generali, registrazione attività svolte e lavori eseguiti) e organizzazione delle forniture (ricambi, componenti e materiali di consumo), che determina l'inefficacia di avere nella struttura tre dirigenti, le cui responsabilità sono sostanzialmente identiche.

2. Il carico incompleto dell'attrezzatura quando si lavora nel secondo turno (il rapporto medio di cambio dell'attrezzatura è 1,45), riduce il lavoro del personale di manutenzione in modalità standby e svolge una piccola parte delle attività di manutenzione dell'attrezzatura pianificate, che è dovuta al lavoro di la maggior parte dei servizi di supporto (magazzini, sezione meccanica della RMC) imprese in modalità a turno singolo, tutto ciò rende irrazionale la presenza di un manager che supervisiona il lavoro del secondo turno delle squadre.

3. La dispersione di team integrati separati in tutta l'impresa rende la comunicazione non operativa con i manager la cui posizione (a causa dell'esercizio delle funzioni ufficiali) non può essere permanente. Quando sorge la necessità di risolvere rapidamente i problemi di produzione, si verificano tempi di fermo macchina ingiustificati, dovuti alla distribuzione irrazionale delle responsabilità tra capo, caposquadra e meccanico.

Le citate carenze nell'organizzazione strutturale della gestione del centro commerciale rendono necessaria una riorganizzazione della struttura gestionale e una revisione delle descrizioni delle mansioni di alcuni membri del centro commerciale. In conformità a ciò, al fine di garantire un'organizzazione più razionale della gestione del personale addetto alle riparazioni, è necessario riorganizzare la struttura gestionale:

1. Abolire nella struttura gestionale la posizione di meccanico e ingegnere energetico dei centri tecnici inclusi nella CR&OK, i cui compiti sono duplicati dalle responsabilità lavorative del meccanico TsRiOK e dell'ingegnere energetico della CR&OK.

2. Determinare la responsabilità principale del riparatore dell'attrezzatura: supervisione diretta di riparatori ed elettricisti nella manutenzione delle apparecchiature elettriche, organizzazione della produzione di pezzi di ricambio ed esecuzione di lavori di riparazione meccanica.

Una serie di misure adottate consentono di distribuire razionalmente le responsabilità tra i partecipanti alla struttura di gestione della produzione di riparazione, il che consente di:

1. Semplificare la struttura di subordinazione di alcune categorie di personale addetto alle riparazioni, migliorando così il microclima psicologico del team del centro commerciale;

2. Ridurre i tempi di fermo macchina non programmati delle apparecchiature accelerando alcune operazioni di produzione di riparazione: produzione di pezzi di ricambio, esecuzione di lavori di riparazione meccanica.

3.2 Forme progressive e metodi di riparazione

Il costante aumento dei costi di manutenzione delle riparazioni richiede la ricerca di forme e metodi più progressivi di riparazione delle apparecchiature. Queste forme e metodi includono:

specializzazione e centralizzazione della riparazione delle apparecchiature;

espansione delle tecniche di riparazione avanzate;

introduzione di tecnologie avanzate per i lavori di riparazione e la loro meccanizzazione;

migliorare l’organizzazione del lavoro per il personale addetto alle riparazioni, ecc.

La direzione più importante dovrebbe essere considerata l'espansione globale della forma centralizzata di organizzazione delle riparazioni basata sulla specializzazione del lavoro di riparazione, ovvero lo sviluppo di imprese di riparazione specializzate e la produzione centralizzata di pezzi di ricambio. L'organizzazione di imprese specializzate crea le condizioni per l'uso efficace nella produzione di riparazione di attrezzature e accessori ad alte prestazioni, processi tecnologici progressivi e metodi di lavoro caratteristici della produzione seriale e continua.

La centralizzazione delle riparazioni può essere effettuata su scala di singole imprese, industrie e dell'economia nazionale nel suo insieme. È possibile creare grandi officine di riparazione su scala industriale per produrre pezzi di ricambio e apparecchiature di revisione.

Nelle grandi officine è consigliabile creare squadre specializzate per la riparazione di apparecchiature monomodello e componenti standard di attrezzature varie.

Se in una regione economica è presente un gran numero di fabbriche in un determinato settore, è consigliabile creare un grande impianto di riparazione o un'officina specifica del settore presso l'impresa madre per la produzione di pezzi di ricambio e determinati tipi di riparazioni. La centralizzazione intersettoriale è consigliabile per la riparazione dei modelli più diffusi di attrezzature utilizzando un parco macchine di scambio nell'industria delle macchine utensili. In questo caso, le riparazioni devono essere eseguite dalle fabbriche che producono questa apparecchiatura o da fabbriche speciali.

Le modalità di esecuzione degli interventi di riparazione sono molteplici: nodale, sequenziale-nodale, “controcorrente”, standard, ecc.

Il metodo nodale consiste nel sostituire le unità usurate dell'unità con altre di ricambio, precedentemente fabbricate o riparate. Allo stesso tempo, i tempi di fermo macchina vengono significativamente ridotti, poiché la maggior parte dei lavori di riparazione vengono eseguiti prima che la macchina venga ritirata per la riparazione.

Con il metodo del nodo sequenziale, le unità usurate dell'unità vengono riparate non simultaneamente, ma in sequenza utilizzando interruzioni nel funzionamento delle unità. Questo metodo viene utilizzato per riparare apparecchiature che hanno unità strutturalmente separate (macchine aggregate).

Il metodo a monte viene utilizzato per riparare le linee automatizzate a flusso e richiede un serio lavoro preparatorio.

Molto spesso, l'attrezzatura di queste linee viene riparata contemporaneamente all'arresto della linea o in sezioni separate, con ampio utilizzo di metodi nodali.

Un prerequisito necessario per la specializzazione delle riparazioni è migliorare la struttura del parco macchine riducendo il numero di dimensioni e modelli standard di macchine e unità di base prodotte nell'industria delle macchine utensili e negli impianti di ingegneria meccanica.

L'uso diffuso di componenti e parti standard nel settore delle macchine utensili consente di ridurre di diverse volte la necessità di pezzi di ricambio e la durata dei lavori di riparazione.

Le nuove apparecchiature devono soddisfare tutti i requisiti di manutenibilità ed elevata affidabilità operativa (facilità di smontaggio e montaggio, ispezione e regolazione, durata delle parti associate, ecc.). Tutta la documentazione tecnica per la riparazione delle nuove apparecchiature è fornita dai produttori.

L'equipaggiamento degli impianti di costruzione di macchine con macchine prodotte in serie in combinazione con una diffusa standardizzazione sia nella costruzione di macchine utensili che nella produzione di riparazioni consentirà di distinguere le riparazioni come un ramo specializzato indipendente della produzione di costruzione di macchine.

La soluzione a questo problema è ridurre le riparazioni di base alle operazioni di sostituzione di parti, gruppi e assemblaggi, che è, in sostanza, la specializzazione delle riparazioni a livello individuale.

L'industrializzazione della riparazione delle attrezzature comporta l'avvicinamento del livello organizzativo, tecnico ed economico della riparazione al livello di produzione di nuove macchine nell'industria delle macchine utensili.

CONCLUSIONE

L'impianto di riparazione è uno degli anelli più importanti nella struttura di un'impresa manifatturiera, poiché l'efficienza del suo lavoro determina in gran parte il costo dei prodotti, la loro qualità e la produttività del lavoro nell'impresa.

Per risolvere i problemi relativi all'organizzazione delle strutture di riparazione nelle imprese, vengono sviluppati e applicati sistemi per la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature tecnologiche, che si basano sul principio della manutenzione ordinaria e della riparazione preventiva programmata delle apparecchiature. Tuttavia, le peculiarità del funzionamento delle apparecchiature e la struttura delle strutture di riparazione dell'impresa richiedono spesso una revisione dei sistemi di manutenzione adottati per le apparecchiature tecnologiche al fine di razionalizzarle e tenere conto delle condizioni operative prevalenti nell'impresa.

Considerazione delle problematiche alla base della costruzione di un sistema di manutenzione delle apparecchiature presso un'impresa di ingegneria meccanica e analisi dell'organizzazione e delle attività dell'impianto di riparazione, nonché ricerca di modi per migliorarlo. Si sollevano pertanto le seguenti questioni:

Organizzazione delle riparazioni programmate e della manutenzione ordinaria delle apparecchiature presso un'impresa costruttrice di macchine, analizzandone l'efficacia, nonché migliorando l'organizzazione della manutenzione preventiva programmata utilizzando informazioni statistiche accumulate sul numero e sulla natura dei tempi di fermo delle apparecchiature sottoposte a manutenzione;

Studiare le caratteristiche della gestione del personale di riparazione, analizzare e trovare modi per aumentare l'efficienza della struttura di gestione delle riparazioni adottata;

L'organizzazione delle strutture di riparazione presso Remservis LLC ha una serie di caratteristiche, che includono:

L'organizzazione della produzione di riparazione viene effettuata sulla base di un sistema PPR unificato migliorato, sancito dal Regolamento sul PPR.

La manutenzione delle apparecchiature viene effettuata in conformità con l'STP adottato presso l'azienda in conformità con i piani e i programmi di manutenzione mensile emessi dal PGM.

La manutenzione e le riparazioni programmate delle apparecchiature ad alta tecnologia vengono eseguite da diversi team di riparazione integrati, mentre l'elevata complessità delle apparecchiature richiede personale di riparazione altamente qualificato.

I promotori della maggior parte dei lavori di manutenzione non programmata delle apparecchiature sono gli addetti alla manutenzione, quindi il loro lavoro predetermina un modo specifico di gestire i team e richiede solo l'amministrazione.

La produzione operativa dei pezzi di ricambio da parte dell'officina meccanica viene effettuata presso il reparto lavorazioni meccaniche o su ordine inter-shop dalle principali officine meccaniche.

A seguito di un'analisi del sistema di organizzazione del servizio di riparazione presso Remservis LLC, è stato proposto di attuare una serie di misure per migliorare e razionalizzare le attività del servizio di riparazione:

Abolire nella struttura gestionale del centro commerciale la figura del meccanico riparatore di attrezzature, i cui compiti sono duplicati dalle responsabilità lavorative di un caposquadra per la riparazione delle attrezzature del centro commerciale e di un meccanico del Centro Operativo Centrale,

I principali fattori di risparmio derivanti dall'attuazione di misure per migliorare la tecnologia e organizzare le riparazioni stanno riducendo l'intensità di manodopera dei lavori di riparazione, riducendo i tempi di fermo delle apparecchiature durante le riparazioni e migliorando la qualità delle riparazioni delle apparecchiature. Di conseguenza, i principali indicatori per valutare le attività del servizio di riparazione sono: la quota di lavoro pianificato sul volume totale del lavoro svolto e la quantità di tempi di inattività delle apparecchiature durante le riparazioni non programmate.

Il calcolo degli indicatori per valutare le prestazioni del servizio di riparazione mostra che:

L'introduzione di misure per migliorare l'organizzazione della manutenzione riparativa ci consente di aumentare la percentuale di lavoro pianificato.

Oltre a migliorare gli indicatori di prestazione del servizio di riparazione, l'attuazione delle misure proposte porterà all'effetto di migliorare la qualità delle riparazioni, che può essere determinato attraverso la quantità condizionale delle attrezzature rilasciate, che indica anche la razionalità delle proposte.

L’utilizzo di forme più avanzate di organizzazione e di sistemi di manutenzione delle attrezzature consente non solo di migliorare il lavoro delle squadre di riparazione integrate, ma anche di razionalizzare la rimozione delle attrezzature per le riparazioni programmate, in tal modo:

Ridurre i tempi di fermo delle apparecchiature;

Pianificando tempestivamente le singole attività di riparazione e manutenzione delle apparecchiature, ridurre la complessità dei lavori di riparazione;

Eliminando le riparazioni irrazionali e programmate intempestivamente, si riducono i costi di manutenzione delle riparazioni;

Introducendo tempestivamente emendamenti e modifiche ai programmi PPR, pianificando così i prossimi costi di materiale e manodopera per i lavori di riparazione, si riduce il tempo necessario per le riparazioni e si aumenta la qualità delle riparazioni.

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