Requisiti generali di sicurezza per processi tecnologici e apparecchiature. Requisiti per il funzionamento delle condotte

PIATTI DI CARNE

Tipi di apparecchiature tecnologiche, strumenti di produzione e loro utilizzo sicuro nella preparazione di piatti a base di carne. Regole per il funzionamento sicuro delle apparecchiature tecnologiche e delle apparecchiature di produzione.

2. Caratteristiche merceologiche delle materie prime. Uso culinario di materie prime di base (carne), spezie, condimenti, aromi alimentari e miscele aromatiche, salse industriali, aceti, additivi alimentari, vini, formaggi per la preparazione di prodotti culinari caldi complessi a base di carne e opzioni per il loro utilizzo.

Reparto salse del negozio caldo. Il vano salse è destinato alla preparazione di primi piatti, contorni e salse. Per eseguire vari processi di lavorazione termica e meccanica dei prodotti, i luoghi di lavoro sono dotati di attrezzature adeguate e di una varietà di utensili, strumenti e attrezzature.

Le attrezzature termiche e meccaniche sono selezionate in conformità con gli standard per l'attrezzatura degli esercizi di ristorazione pubblica.
L'attrezzatura principale del reparto salse è costituita da fornelli, forni, padelle elettriche, friggitrici, nonché bollitori per alimenti e un azionamento universale. Le caldaie stazionarie del digestore vengono utilizzate nel reparto salse di grandi laboratori per la cottura di contorni di verdure e cereali.

I negozi di kebab sono installati in negozi caldi di imprese e ristoranti specializzati. Le aziende utilizzano cuocisalsicce, cuociuova, ecc.

L'accelerazione della cottura del cibo può essere ottenuta utilizzando dispositivi ad altissima frequenza. Nei dispositivi a microonde, i semilavorati vengono riscaldati in tutto il volume del prodotto grazie alla proprietà delle onde elettromagnetiche di penetrare nel prodotto a una profondità considerevole.

Le attrezzature del reparto sughi possono essere raggruppate in due o tre linee tecnologiche.

Prima linea destinato al trattamento termico e alla preparazione di semilavorati di carne, pesce, verdure, nonché alla preparazione di contorni e salse in piatti da cucina. La linea è composta da apparecchiature componibili modulabili e comprende forno, fornelli, padelle elettriche e friggitrici. Nei ristoranti questa linea è dotata anche di scaldavivande progettati per la conservazione a breve termine delle portate principali allo stato caldo.

Luogo di lavoro del cuoco del reparto salse:

Bagnomaria per salse;

Fornello a quattro fuochi;

Inserti termici;

Friggitrice;

Padella;

Friggitrice a doppia camera;

Tavolo con vasca lavaggio incorporata;

Tavolo di produzione;

Bilance a quadrante o elettroniche;

Tavolo per l'installazione di attrezzature di meccanizzazione su piccola scala;

Tavolo con armadio refrigerato e scivolo;

Tavoletta da muro per mappa tecnologica

Seconda linea progettato per eseguire operazioni ausiliarie e comprende tavoli modulati componibili: un tavolo con vasca di lavaggio incorporata, un tavolo per l'installazione di attrezzature di meccanizzazione su piccola scala, un tavolo con scivolo raffreddato e un mobile (nei ristoranti).

I semilavorati di carne, pesce e vegetali vengono preparati per il trattamento termico sui tavoli di produzione. Un tavolo di produzione con scivolo e mobile refrigerato viene utilizzato nei ristoranti per porzionare e preparare i piatti.

Terza riga- per cucinare contorni. Il lavoro dei cuochi nel reparto salse inizia con la familiarità con il programma di produzione (piano menù), una selezione di mappe tecnologiche e il chiarimento della quantità di prodotti necessari per la preparazione dei piatti. Quindi i cuochi ricevono prodotti, semilavorati e selezionano i piatti. Nel ristorante vengono preparati piatti fritti e al forno solo su ordinazione dei visitatori; i piatti ad alta intensità di manodopera che richiedono molto tempo per la preparazione (stufati, salse) vengono preparati in piccoli lotti.

Il giorno successivo è vietato lasciare nello scomparto delle salse del negozio caldo:

Frittelle con carne e ricotta, carne tritata, pollame, prodotti ittici;

Purè di patate, pasta bollita.

Nelle materie prime e nei prodotti alimentari utilizzati per la preparazione dei piatti, il contenuto di sostanze potenzialmente pericolose di origine chimica e biologica (elementi tossici, antibiotici, pesticidi, microrganismi patogeni, ecc.) non deve superare gli standard stabiliti dai requisiti medici e biologici e dagli standard sanitari per la nutrizione di qualità del prodotto. Questo requisito è specificato in GOST R 50763-95 “Ristorazione pubblica. Prodotti culinari venduti al pubblico. Condizioni tecniche generali".

Nel reparto sughi vengono utilizzati:

Caldaie da cucina con capacità di 20, 30, 40, 50 litri per cucinare e stufare piatti di carne e verdure; caldaie (scatole) per bollire e cuocere in camicia il pesce intero e in pezzi;
- caldaie per cuocere a vapore piatti dietetici con inserto griglia;
- pentole da 1,5, 2, 4, 5, 8 e 10 litri per la preparazione di piccole quantità di secondi bolliti e stufati, salse;
- pentole con capacità di 2, 4, 6, 8 e 10 litri per soffriggere verdure, passata di pomodoro. A differenza dei calderoni, le pentole hanno il fondo ispessito;

Teglie metalliche e padelle grandi in ghisa per friggere semilavorati di carne, pesce, verdure, pollame;
- padelle in ghisa piccole e medie con manico per friggere pancakes, crêpes, preparare frittate;
- padelle a 5, 7 e 9 celle per la preparazione di uova al tegamino in grandi quantità;
- padelle in ghisa con pressa per friggere pollo-tabacco, ecc.

Inventario:

Fruste, fruste, forchette da cuoco (grandi e piccole);
- ruggito;

Spatole per frittelle, cotolette, pesce;

Dispositivo per filtrare brodo, setacci vari, palette,

lavandini, spiedini per friggere kebab.

Nel reparto sughi i lavori sono organizzati principalmente in base alla tipologia di trattamento termico. Ad esempio, un luogo di lavoro per friggere e rosolare cibi e semilavorati; il secondo serve per cuocere, stufare e lessare i cibi; la terza serve per preparare contorni e cereali.
Sul posto di lavoro dello chef vengono utilizzati cuochi, friggitrici, tavoli di produzione e scaffali mobili per friggere e rosolare il cibo. Nei ristoranti, dove l'offerta è più varia e le fritture vengono preparate su fuoco aperto (storione alla griglia, pollame alla griglia, ecc.), le griglie elettriche (friggitrici) sono incluse nella linea di riscaldamento. I semilavorati preparati in rete vengono immersi in una friggitrice con grasso riscaldato, quindi i prodotti finiti, insieme alla rete o alla schiumarola, vengono trasferiti in uno scolapasta posto su una casseruola per drenare il grasso in eccesso. Se l'assortimento di piatti comprende kebab, verrà organizzato un posto di lavoro specializzato, composto da un tavolo di produzione e un forno per kebab.

Le postazioni di lavoro per cucinare, stufare, cuocere in camicia e cuocere i prodotti sono organizzate tenendo conto dell'esecuzione simultanea di più operazioni da parte degli chef. A questo scopo vengono raggruppate le apparecchiature di riscaldamento (fornelli, forni, padelle elettriche) con l'obiettivo di facilitare il passaggio dei cuochi da un'operazione all'altra. Le operazioni ausiliarie vengono effettuate su tavoli di produzione installati parallelamente alla linea di riscaldamento. Gli apparecchi di riscaldamento possono essere installati non solo in linea, ma anche ad isola.

Regole per il funzionamento sicuro delle apparecchiature tecnologiche e delle apparecchiature di produzione.

L'attrezzatura può essere smontata, lubrificata e pulita solo dopo aver arrestato la macchina e averla scollegata da fonti di energia elettrica, vapore e gas;

È consentito aprire i coperchi delle caldaie e versarne il contenuto non prima di 5 minuti dall'interruzione della fornitura di vapore o elettricità;

Prima di mettere il cibo nel grasso caldo, è necessario rimuoverne il liquido e metterlo lontano da sé;

I coperchi delle caldaie con liquido bollente devono essere aperti in modo tale che il vapore esca dal lato opposto;

Le caldaie con liquido caldo o di peso superiore a 15 kg possono essere smontate solo da due persone.

I cuochi e gli altri addetti ai lavori caldi sono tenuti a studiare le regole per il funzionamento dell'attrezzatura e a seguire le istruzioni del caposquadra.

Caratteristiche merceologiche delle materie prime - carne

La carne è un prodotto alimentare ottenuto dopo la macellazione del bestiame e sottoposto a lavorazioni post mortem: dissanguamento, sezionamento al macello (rimozione di parti difettose, interiora, pelli, ecc.), maturazione, raffreddamento ed etichettatura. È costituito da tessuti muscolari, connettivi, ossei e grassi.

A seconda del tipo e dell'età degli animali si distingue tra carne di manzo e vitello, maiale e maialini, agnello, carne di capra e altri tipi di carne.

A seconda del suo stato termico, la carne può essere refrigerata, congelata o refrigerata. Durante la lavorazione al macello la resa in carne varia dal 50 al 60% del peso vivo.

In base al grasso, la carne si divide in: carne di manzo, agnello e capra delle categorie 1 e 2, carne di maiale - grassa, pancetta, carne e ritagli.

Le proprietà della materia prima determinano il metodo del suo utilizzo culinario, lo schema di lavorazione meccanica e la quantità di rifiuti. Quindi, la carne congelata richiede uno scongelamento preliminare. Il numero di ossa durante il taglio delle carcasse di manzo della 1a categoria di grasso è del 26,4% e della 2a categoria del 29,5%, ecc.

Le carni vengono fornite agli esercizi di ristorazione pubblica sotto forma di carcasse intere, mezzene, parti più piccole di carcasse o sotto forma di prodotti semilavorati preparati per uso culinario.

La carne è uno dei prodotti alimentari più preziosi. Innanzitutto contiene una quantità significativa di proteine (in%): manzo - 18,6-20, agnello - 15,6 - 19,8, maiale grasso - 11-12, ecc. La maggior parte di queste proteine sono complete. Contengono tutti gli aminoacidi essenziali, anch'essi in rapporti vicini a quelli ottimali. La quantità di grasso varia a seconda del tipo di carne e della sua grassezza in un range molto ampio: dall'1-2% nel vitello, al 49% nel maiale grasso.

Concetti base sull'affidabilità delle apparecchiature

I compiti del progresso scientifico e tecnologico e dell'aumento dell'efficienza del commercio non possono essere ridotti solo all'aumento dell'attrezzatura tecnica di un'impresa. Parte integrante di questo processo è la capacità di utilizzare le attrezzature in modo efficiente e con la massima efficienza. Per mantenerlo in condizioni di lavoro, è necessario organizzare la manutenzione e la riparazione dell'attrezzatura.

L'organizzazione razionale del funzionamento e l'alta qualità della manutenzione tecnologica aumentano l'affidabilità dell'attrezzatura.

Sotto affidabilità comprende la proprietà di un sistema tecnico per svolgere funzioni di produzione, mantenendo gli indicatori tecnici e operativi entro limiti stabiliti durante un dato periodo di funzionamento.

L'affidabilità è una proprietà complessa di un sistema, che dipende dall'influenza totale di qualità come durabilità, affidabilità e manutenibilità. Quali sono queste qualità e come si misurano?

Durabilitàè la proprietà di mantenere l'operatività fino al verificarsi di uno stato limite con un sistema di manutenzione e riparazione stabilito.

Qualsiasi dispositivo tecnico, quando creato, è progettato per uno specifico tutta la vita, cioè. periodo di calendario corrispondente alla risorsa tecnica durante la quale il funzionamento di questo prodotto è economicamente e tecnicamente fattibile. La vita utile comprende la durata di tutti i tipi di riparazione. Per la maggior parte dei sistemi tecnici, durata di servizio T varia dai 5 ai 15 anni.

Una vita utile più breve non giustifica i costi sostenuti per lo sviluppo e la creazione del prodotto, mentre una vita utile più lunga porta al fatto che i parametri tecnici del prodotto non corrispondono più al livello della scienza e della tecnologia, o a causa all'aumento del numero dei malfunzionamenti, il funzionamento del “vecchio” prodotto diventa economicamente inappropriato.

Poiché il funzionamento è composto da più fasi (trasporto, stoccaggio, installazione, destinazione d'uso, ecc.), la durata si distingue in particolare per la durata del periodo di lavoro, ovvero durante la fase principale di funzionamento – destinazione d'uso. Questo parametro viene chiamato risorsa sistemi. È considerato una misura quantitativa della durata della macchina.

Risorsa di un dispositivo tecnico è un valore ragionevole del tempo di funzionamento del dispositivo (in ore, cicli, chilometri, ecc.), al quale, con una certa probabilità, rimarrà operativo senza arresti imprevisti.

Come sapete, qualsiasi attrezzatura (dispositivo) è composta da un certo numero di parti della macchina. A causa di una serie di condizioni tecniche ed economiche, attualmente è impossibile realizzare tutte le parti con la stessa resistenza, ad es. avendo la stessa durabilità. Pertanto, la risorsa, come misura della durabilità, è una proprietà individuale di una parte individuale. In questo caso, la durabilità è determinata fisicamente dal rapporto tra la reale capacità di un materiale con una determinata configurazione di resistere alla distruzione e l'azione di determinati influssi esterni (forza, chimica, termica, ecc.) a cui la parte è esposta durante il funzionamento .

Manutenibilità. Al fine di mantenere il funzionamento e l'affidabilità delle apparecchiature al livello stabilito, vengono fornite la manutenzione e le riparazioni programmate delle apparecchiature. La manutenzione nella sua essenza è un insieme di misure preventive, la cui attuazione dovrebbe mantenere la funzionalità o le prestazioni dell'apparecchiatura durante la sua vita utile. In questo caso, per condizione di servizio della macchina si intende lo stato in cui la macchina soddisfa tutti i requisiti della documentazione normativa, tecnica e di progettazione, e per condizione di funzionamento è lo stato in cui la macchina è in grado di eseguire funzioni che soddisfano i requisiti requisiti di questa documentazione. Ciò si ottiene attraverso il rilevamento tempestivo del danno (diagnosi), l'eliminazione dell'usura eccessiva (dovuta alla pulizia tempestiva da sporco e grasso), piccole riparazioni, ecc.

Alcune risorse materiali e di manodopera vengono spese per la manutenzione e le riparazioni.

La manutenzione può includere il monitoraggio delle condizioni tecniche, la pulizia, la lubrificazione, il fissaggio dei collegamenti, la sostituzione di alcuni componenti del prodotto, la regolazione, ecc.

Affidabilitàè la proprietà di un oggetto di mantenere continuamente uno stato operativo per un certo tempo.

Come segue dalla definizione, una proprietà delle macchine come il funzionamento senza guasti determina la natura ciclica del processo operativo, in cui lo stato operativo viene periodicamente interrotto e la macchina entra in uno stato non operativo in cui non è in grado di eseguire le funzioni specificate .

Rifiuto- si tratta di un evento che consiste in una violazione dell'accuratezza delle porzioni misurate di un prodotto. I guasti possono essere causati da fattori di progettazione, operativi e di altro tipo.

Per la maggior parte dei tipi di apparecchiature, il commercio e la ristorazione pubblica attualmente non dispongono di un sistema completo per l'analisi degli indicatori di affidabilità, di cui i più importanti sono: probabilità di funzionamento senza guasti, tempo di funzionamento fino allo stato limite, parametro del tasso di guasto, utilizzo tecnico e costi operativi.

Probabilità di funzionamento senza guasti Р(τ)è una funzione decrescente nel tempo da 1 a 0, che caratterizza la probabilità che non si verifichino guasti al prodotto entro un dato tempo di funzionamento. La funzione è determinata dall'espressione

dove n 0 è il numero di elementi dell'apparecchiatura difettosi al momento iniziale (τ=0); n(τ) – numero di elementi dell'apparecchiatura guasti durante il tempo τ.

Ad esempio, se Р(τ)= 0,86, ciò significa che su un numero maggiore di macchine di un dato modello, in media, l'86% delle macchine funzionerà per un dato tempo e il 14% non funzionerà.

Funzione F(τ)=1-P(τ) chiamato probabilità di fallimento.

Tempo di funzionamento allo stato limite dipende da molti fattori, si trova utilizzando varie categorie. Gli indicatori economici vengono spesso presi come base per i calcoli, la cui essenza è la seguente. Con un aumento del tempo di funzionamento, il costo specifico dell'attrezzatura per 1000 ore di funzionamento, che è il rapporto

dove C è il costo delle attrezzature; τ – la sua durata in ore.

Battito del valore C. non rimane un valore costante; diminuisce durante il funzionamento, poiché il deprezzamento dell'attrezzatura diminuisce con l'aumentare della vita utile. Il costo della manutenzione e delle riparazioni inizia ad aumentare rapidamente dopo un certo punto. Di conseguenza, aumentano i costi specifici (in rubli per 1.000 ore di funzionamento) per mantenere le apparecchiature in condizioni di lavoro. Il tempo di funzionamento in cui la somma del costo unitario dell'apparecchiatura e dei costi unitari per mantenerla in condizioni di funzionamento è minimo ed è considerato il tempo di funzionamento fino allo stato limite.

Parametro del flusso di guasto– una funzione dipendente dal tempo, che per un certo numero di apparecchi N un tipo viene calcolato dalla formula

dove m è il numero totale di guasti nel gruppo; τ – tempo di osservazione, ore.

Tasso di utilizzo tecnico rappresenta la relazione

dove τ somma è il tempo di funzionamento totale dell'apparecchiatura durante il periodo di funzionamento, h; τ tempo + τ obs – tempo di inattività totale causato da riparazioni e manutenzione nello stesso periodo di funzionamento, ore.

Più il Km è vicino a uno, più la macchina è affidabile.

Il coefficiente dei costi operativi caratterizza l'aspetto economico della valutazione della macchina e viene determinato dall'espressione

dove Cizg è il costo di fabbricazione della macchina; C circa - Costi totali per il suo funzionamento, riparazione e manutenzione.

Per funzionamento delle attrezzature tecniche si intende un insieme di azioni organizzative di ingegneri e lavoratori e lavoratori tecnici per portare le attrezzature allo stato richiesto, il suo utilizzo efficace e il mantenimento dei parametri operativi e tecnici entro limiti specificati.

In generale, l'intero periodo di funzionamento è costituito dalle seguenti fasi: trasporto dell'attrezzatura sul luogo di funzionamento, stoccaggio pre-installazione, installazione dell'attrezzatura, preparazione all'uso, uso previsto (funzionamento), manutenzione e riparazione.

Sotto trasporto l'attrezzatura si riferisce alla consegna dell'attrezzatura e alla sua installazione a un'impresa commerciale. Questo periodo è di natura episodica e viene eseguito quando si installano nuove o si sostituiscono vecchie apparecchiature a causa della fine della loro vita utile. Il trasporto dell'attrezzatura deve essere effettuato nel pieno rispetto delle “Istruzioni di trasporto” sviluppate dal produttore.

Magazzinaggioè un insieme di misure volte a garantire la sicurezza dell'apparecchiatura in uno stato non operativo durante periodi di tempo non correlati all'uso dell'apparecchiatura per lo scopo previsto (funzionamento). Durante lo stoccaggio, le attrezzature possono trovarsi in magazzini, aree aperte o chiuse, nei locali di lavoro delle imprese commerciali e di ristorazione pubblica. Durante lo stoccaggio, la sicurezza delle apparecchiature è garantita dal mantenimento di condizioni che limitino l'impatto dell'ambiente esterno sulle stesse, attraverso la conservazione e un'adeguata manutenzione.

Installazione l'attrezzatura ha lo scopo di installare l'attrezzatura nei locali di lavoro dell'impresa, il suo debug e l'avvio. L'installazione delle apparecchiature viene eseguita in piena conformità con la documentazione di progettazione e progettazione e installazione.

Preparazione dell'attrezzatura per l'uso comprende una serie di misure, a seguito delle quali l'attrezzatura viene portata dallo stato inoperativo allo stato di disponibilità per l'uso per lo scopo previsto. La preparazione per il funzionamento dell'apparecchiatura può essere effettuata sia dopo la sua installazione che dopo l'uso previsto. In quest'ultimo caso, si parla di preparazione operativa al lavoro. Le attività tipiche che vengono svolte durante la preparazione delle attrezzature per l'uso sono; deconservazione, ispezione esterna, verifica del funzionamento (prestazioni) di tutti i sistemi e collaudo in varie modalità. Durante la preparazione operativa per l'uso, vengono eseguite un'ispezione esterna, una diagnostica tecnica dell'operabilità di tutti i sistemi di apparecchiature, il test in varie modalità, il test dei dispositivi che garantiscono un funzionamento sicuro e altre misure di protezione del lavoro.

Destinazione d'uso dell'attrezzatura rappresenta l'uso diretto di attrezzature per eseguire processi tecnologici. L'uso dell'attrezzatura per lo scopo previsto è la fase operativa più critica, la cui corretta implementazione determina l'affidabilità e la sicurezza del suo funzionamento. Il lavoro degli operatori durante questo periodo è regolato da un determinato insieme di documentazione tecnica tecnologica e operativa. Allo stesso tempo, durante questo periodo, il personale tecnico e ingegneristico dell'impresa svolge lavori per generalizzare l'esperienza operativa, finalizzati in definitiva ad aumentare l'affidabilità operativa e la sicurezza operativa.

Manutenzioneè una fase operativa volta a mantenere l'operatività e altre caratteristiche operative e tecniche entro limiti stabiliti. L'essenza della manutenzione è il controllo e la prevenzione di tutti i sistemi di apparecchiature.

Riparazione- è la fase operativa, durante la quale vengono svolte operazioni con l'obiettivo di riportare in efficienza le attrezzature, sia secondo uno specifico piano preventivo, sia di ripristinare le attrezzature a causa di guasti.

Nella fig. 10.1 mostra uno schema a blocchi del funzionamento dell'apparecchiatura.

Come risulta dal diagramma precedente, nel processo operativo sono coinvolti un numero significativo di imprese, ingegneri e tecnici e lavoratori (operatori). A questo proposito, il funzionamento delle apparecchiature richiede azioni mirate da parte di ingegneri, operatori, meccanici, addetti alle riparazioni e altro personale di servizio.

Questo problema può essere risolto se tutti i partecipanti al processo operativo utilizzano la stessa tecnologia.

Come sapete, la tecnologia significa una generalizzazione scientifica documentata dei metodi di lavoro.

L'intero processo operativo è costituito da un insieme di processi tecnologici specifici, che si basano su operazioni tecnologiche eseguite da un operatore (dipendente) in un posto di lavoro. Inoltre, ogni singola azione dell'operatore rappresenta una transizione tecnologica.

Riso. 10.1. Schema a blocchi del funzionamento delle apparecchiature commerciali.

Una descrizione sequenziale delle operazioni tecnologiche con le illustrazioni e i diagrammi necessari è visualizzata nel documento ingegneristico e tecnologico principale: il diagramma di flusso operativo.

Per ciascun operatore che partecipa ad un determinato processo tecnologico viene compilata una mappa operativa e tecnologica. La mappa operativa e tecnologica deve contenere le seguenti informazioni:

Nome della transizione tecnologica;

Tempo di transizione;

Tasso di produzione;

Uno schizzo dell'esecuzione delle transizioni o dell'operazione nel suo complesso.

L’obiettivo finale dello svolgimento dei processi operativi e tecnologici è quello di garantire la massima efficienza nell’utilizzo delle attrezzature.

3.2.1. Le attrezzature di produzione devono garantire la sicurezza dei lavoratori durante l'installazione (smantellamento), la messa in servizio e il funzionamento, sia in caso di uso autonomo che come parte di complessi tecnologici, soggetti ai requisiti (condizioni, regole) stabiliti dalla documentazione operativa.

3.2.2. Ogni attrezzatura di produzione complessa tecnologica e utilizzata autonomamente deve essere dotata di documentazione operativa contenente requisiti (regole) per prevenire il verificarsi di situazioni pericolose durante l'installazione (smantellamento), la messa in servizio e il funzionamento.

3.2.3. Le attrezzature di produzione devono soddisfare i requisiti di sicurezza durante l'intero periodo di funzionamento a condizione che il consumatore soddisfi i requisiti stabiliti nella documentazione operativa.

3.2.4. I materiali da costruzione delle apparecchiature di produzione non dovrebbero avere un effetto pericoloso e dannoso sul corpo umano in tutte le modalità operative specificate e condizioni operative previste, nonché creare pericoli di incendio ed esplosione.

3.2.5. La progettazione delle attrezzature di produzione deve escludere, in tutte le modalità operative previste, carichi su parti e unità di assemblaggio che possano provocare distruzioni che costituiscano pericolo per i lavoratori.

Se possono verificarsi carichi che portano alla distruzione pericolosa di singole parti o unità di assemblaggio per i lavoratori, le attrezzature di produzione devono essere dotate di dispositivi che impediscano il verificarsi di carichi distruttivi e tali parti e unità di assemblaggio devono essere recintate o posizionate in modo tale che le loro parti che crollano non creare situazioni traumatiche.

3.2.6. La progettazione delle apparecchiature di produzione e delle sue singole parti deve escludere la possibilità di caduta, ribaltamento e spostamento spontaneo in tutte le condizioni operative e di installazione (smantellamento) previste. Se, a causa della forma dell'attrezzatura di produzione, della distribuzione delle masse delle sue singole parti e (o) delle condizioni di installazione (smantellamento), non è possibile ottenere la necessaria stabilità, allora devono essere forniti mezzi e metodi di fissaggio per i quali le condizioni operative la documentazione deve contenere i requisiti corrispondenti.

3.2.7. La progettazione delle attrezzature di produzione deve impedire la caduta o l'espulsione di oggetti che rappresentano un pericolo per i lavoratori, nonché il rilascio di fluidi lubrificanti, refrigeranti e altri fluidi di lavoro.

3.2.8. Le parti mobili delle attrezzature produttive che costituiscono possibile fonte di pericolo di infortuni devono essere recintate o posizionate in modo che sia esclusa la possibilità di contatto con le stesse da parte del lavoratore.

Se lo scopo funzionale delle parti mobili che rappresentano un pericolo non consente l'uso di protezioni o altri mezzi che impediscano ai lavoratori di toccare le parti mobili, allora la progettazione delle attrezzature di produzione deve prevedere un avviso di allarme circa l'avvio delle attrezzature, così come l'uso dei colori dei segnali e della segnaletica di sicurezza.

I comandi di arresto di emergenza (frenatura) devono essere installati nelle immediate vicinanze delle parti mobili che sono fuori dalla vista dell'operatore se possono essere presenti lavoratori nella zona pericolosa creata dalle parti mobili.

3.2.9. La progettazione dei dispositivi di bloccaggio, presa, sollevamento e carico o dei loro azionamenti deve escludere la possibilità di pericoli derivanti da un'interruzione spontanea totale o parziale dell'alimentazione elettrica, nonché escludere un cambiamento spontaneo nello stato di questi dispositivi quando l'alimentazione viene ripristinata.

3.2.10. Gli elementi strutturali delle attrezzature di produzione non devono presentare spigoli vivi, bordi, sbavature o superfici con irregolarità che comportino un rischio di lesioni ai lavoratori, a meno che la loro presenza non sia determinata dallo scopo funzionale di questi elementi. In quest’ultimo caso dovranno essere previste misure a tutela dei lavoratori.

3.2.11. Le parti delle apparecchiature di produzione (comprese le condotte degli impianti idraulici, del vapore, pneumatici, valvole di sicurezza, cavi, ecc.), il cui danneggiamento meccanico può provocare pericolo, devono essere protette da recinzioni o posizionate in modo da evitare il loro danneggiamento accidentale dovuto al funzionamento o mezzi tecnici.

3.2.12. La progettazione delle attrezzature di produzione deve impedire l'allentamento spontaneo o la disconnessione dei fissaggi delle unità e delle parti di assemblaggio, nonché escludere il movimento delle parti mobili oltre i limiti previsti dalla progettazione, se ciò può portare alla creazione di una situazione pericolosa.

3.2.13. Le apparecchiature di produzione devono essere a prova di incendio ed esplosione nelle condizioni operative previste.

3.2.14. La progettazione delle apparecchiature di produzione alimentate da energia elettrica deve includere dispositivi (mezzi) per garantire la sicurezza elettrica.

Le attrezzature di produzione devono essere progettate in modo tale da impedire l'accumulo di cariche di elettricità statica in quantità tale da costituire un pericolo per i lavoratori e da escludere la possibilità di incendio ed esplosione.

3.2.15. Le apparecchiature di produzione che funzionano con energia non elettrica devono essere progettate in modo tale da eliminare tutti i rischi causati da questi tipi di energia.

3.2.16. La progettazione dell'attrezzatura di produzione e (o) la sua collocazione deve escludere il contatto delle sue parti infiammabili con fuoco e sostanze esplosive, se tale contatto potrebbe causare un incendio o un'esplosione, ed escludere anche la possibilità che un lavoratore entri in contatto con parti calde o sottoraffreddate o trovarsi in prossimità di tali parti, se ciò può provocare lesioni, surriscaldamento o ipotermia del lavoratore.

3.2.17. La progettazione delle attrezzature di produzione deve eliminare il pericolo causato dagli spruzzi di materiali e sostanze caldi in fase di lavorazione e (o) utilizzati durante il funzionamento.

3.2.18. La progettazione del posto di lavoro, le sue dimensioni e la relativa disposizione degli elementi (comandi, dispositivi di visualizzazione delle informazioni, attrezzature ausiliarie, ecc.) devono garantire la sicurezza nell'utilizzo delle attrezzature di produzione per lo scopo previsto, la manutenzione, la riparazione e la pulizia, nonché soddisfare i requisiti ergonomici .

Se una cabina è inclusa sul posto di lavoro per proteggersi dagli effetti negativi di fattori di produzione pericolosi e dannosi, la sua progettazione deve fornire le necessarie funzioni protettive, inclusa la creazione di condizioni microclimatiche ottimali, facilità di esecuzione delle operazioni lavorative e visibilità ottimale della produzione attrezzature e lo spazio circostante.

3.2.19. Il sistema di controllo deve garantire il suo funzionamento affidabile e sicuro in tutte le modalità operative previste delle apparecchiature di produzione e sotto tutte le influenze esterne previste dalle condizioni operative. Il sistema di controllo deve escludere il crearsi di situazioni pericolose dovute alla violazione da parte del/i lavoratore/i della sequenza delle azioni di controllo.

I luoghi di lavoro devono avere iscrizioni, diagrammi e altri mezzi di informazione sulla sequenza richiesta delle azioni di controllo.

3.2.20. Il sistema di controllo delle apparecchiature di produzione deve includere controlli di frenata di emergenza e di arresto di emergenza (arresto) se il loro utilizzo può ridurre o prevenire un pericolo.

3.2.21. Il sistema di controllo deve comprendere mezzi per la normalizzazione automatica della modalità operativa o mezzi per l'arresto automatico se la violazione della modalità operativa può causare una situazione pericolosa.

Il sistema di controllo deve includere allarmi e altri mezzi di informazione che avvertono di malfunzionamenti delle apparecchiature di produzione che portano a situazioni pericolose.

3.2.22. Il sistema di controllo di un complesso tecnologico deve escludere il verificarsi di pericoli a seguito del funzionamento congiunto di tutte le unità di apparecchiature di produzione incluse nel complesso tecnologico, nonché in caso di guasto di una qualsiasi delle sue unità.

3.2.23. Il pannello di controllo centrale del complesso tecnologico deve essere dotato di un allarme, di un diagramma mnemonico o di altri mezzi per visualizzare informazioni sulle violazioni del normale funzionamento del complesso tecnologico e di mezzi per l'arresto di emergenza (spegnimento) delle singole unità del complesso.

3.2.24. I dispositivi di comando del sistema di controllo (di seguito denominati controlli) devono essere:

3.2.24.1. Facilmente accessibili e chiaramente distinguibili, ove necessario indicati mediante scritte, simboli o altri mezzi;

3.2.24.2. Progettati e posizionati in modo tale da escludere il loro movimento involontario e da garantire una manipolazione affidabile, sicura e inequivocabile, anche quando i lavoratori utilizzano dispositivi di protezione individuale;

3.2.24.3. Posizionato in base allo sforzo richiesto per spostarsi, alla sequenza e frequenza di utilizzo e al significato delle funzioni;

3.2.24.4. Sono realizzati in modo che la forma, le dimensioni e le superfici di contatto con il lavoratore corrispondano alla modalità di presa (dita, mano) o di pressione (dito, palmo, piede).

3.2.25. La messa in funzione delle apparecchiature di produzione, nonché il riavvio dopo un arresto, indipendentemente dalla causa, dovrebbero essere possibili solo manipolando il controllo di avvio.

Questo requisito non si applica al riavvio delle apparecchiature di produzione funzionanti in modalità automatica, se tale modalità prevede il riavvio dopo l'arresto.

Se il sistema di controllo dispone di più controlli che avviano l'attrezzatura di produzione o le sue singole parti e la violazione della sequenza del loro utilizzo può portare alla creazione di situazioni pericolose, allora il sistema di controllo deve includere dispositivi che impediscano la creazione di tali situazioni.

3.2.26. Il comando di arresto di emergenza, una volta attivato, deve rimanere nella posizione di arresto finché non viene riportato nella posizione originale dall'operatore. Il comando di arresto di emergenza deve essere rosso e diverso per forma e dimensioni dagli altri comandi.

3.2.27. Se il sistema di controllo contiene un interruttore per le modalità operative delle apparecchiature di produzione, ciascuna posizione dell'interruttore deve corrispondere a una sola modalità ed essere bloccata saldamente in ciascuna posizione se il mancato bloccaggio potrebbe portare a una situazione pericolosa.

Se in alcune modalità operative è richiesta una maggiore protezione dei lavoratori, l'interruttore in tali posizioni dovrebbe:

3.2.27.1. Blocca la possibilità di controllo automatico;

3.2.27.2. Effettuare la movimentazione degli elementi strutturali solo con applicazione costante di forza da parte del lavoratore al controllo del movimento;

3.2.27.3. Smettere di utilizzare l'attrezzatura associata se il suo funzionamento può causare ulteriori pericoli;

3.2.27.4. Escludere il funzionamento di parti delle apparecchiature di produzione che non sono coinvolte nell'implementazione della modalità selezionata;

3.2.27.5. Ridurre la velocità delle parti mobili delle apparecchiature di produzione coinvolte nell'implementazione della modalità selezionata.

3.2.28. L'interruzione totale o parziale dell'alimentazione e il suo successivo ripristino, nonché i danni al circuito di controllo dell'alimentazione, non dovrebbero portare a situazioni pericolose.

3.2.29. La progettazione dei dispositivi di protezione deve garantire la capacità di monitorare l'adempimento del loro scopo prima e (o) durante il funzionamento delle apparecchiature di produzione.

3.2.30. I dispositivi di protezione devono adempiere al loro scopo in modo continuativo durante il funzionamento delle apparecchiature di produzione o in caso di situazione pericolosa.

3.2.31. L'effetto dei dispositivi di protezione non deve cessare prima che finisca l'effetto del corrispondente fattore di produzione pericoloso o dannoso.

Il trasporto di apparecchiature si riferisce alla consegna dell'apparecchiatura e alla sua installazione a un punto vendita al dettaglio. Questo periodo è di natura episodica e viene eseguito quando si installano nuove o si sostituiscono vecchie apparecchiature a causa della fine della loro vita utile. Il trasporto dell'attrezzatura deve essere effettuato nel pieno rispetto delle “Istruzioni di trasporto” sviluppate dal produttore.

Lo stoccaggio è un insieme di misure che garantiscono la sicurezza dell'attrezzatura in uno stato non operativo durante periodi di tempo non correlati all'uso dell'attrezzatura per lo scopo previsto (funzionamento). Durante lo stoccaggio, le attrezzature possono trovarsi in magazzini, aree aperte o chiuse, nei locali di lavoro delle imprese commerciali e di ristorazione pubblica. Durante lo stoccaggio, la sicurezza delle apparecchiature è garantita dal mantenimento di condizioni che limitino l'impatto dell'ambiente esterno sulle stesse, attraverso la conservazione e un'adeguata manutenzione.

L'installazione delle apparecchiature è finalizzata all'installazione delle apparecchiature nell'area di lavoro dell'impresa, al suo debug e all'avvio. L'installazione delle apparecchiature viene eseguita in piena conformità con la documentazione di progettazione e progettazione e installazione.

La preparazione dell'attrezzatura per l'uso comprende una serie di misure, a seguito delle quali l'attrezzatura viene portata dallo stato inoperativo allo stato di disponibilità per l'uso per lo scopo previsto. La preparazione per il funzionamento dell'apparecchiatura può essere effettuata sia dopo la sua installazione che dopo l'uso previsto. In quest'ultimo caso, si parla di preparazione operativa al lavoro. Le attività tipiche che vengono svolte durante la preparazione delle attrezzature per l'uso sono; deconservazione, ispezione esterna, verifica del funzionamento (prestazioni) di tutti i sistemi e collaudo in varie modalità. Durante la preparazione operativa per l'uso, vengono eseguite un'ispezione esterna, una diagnostica tecnica dell'operabilità di tutti i sistemi di apparecchiature, il test in varie modalità, il test dei dispositivi che garantiscono un funzionamento sicuro e altre misure di protezione del lavoro.

L'uso dell'attrezzatura per lo scopo previsto è l'uso diretto dell'attrezzatura per eseguire processi tecnologici. L'uso dell'attrezzatura per lo scopo previsto è la fase operativa più critica, la cui corretta implementazione determina l'affidabilità e la sicurezza del suo funzionamento. Il lavoro degli operatori durante questo periodo è regolato da un determinato insieme di documentazione tecnica tecnologica e operativa. Allo stesso tempo, durante questo periodo, il personale tecnico e ingegneristico dell'impresa svolge lavori per generalizzare l'esperienza operativa, finalizzati in definitiva ad aumentare l'affidabilità operativa e la sicurezza operativa.

La manutenzione è una fase operativa volta a mantenere l'operatività e altre caratteristiche operative e tecniche entro limiti stabiliti. L'essenza della manutenzione è il controllo e la prevenzione di tutti i sistemi di apparecchiature.

La riparazione è una fase operativa durante la quale vengono eseguite operazioni con l'obiettivo di riportare le apparecchiature in condizioni di funzionamento, sia secondo uno specifico piano preventivo, sia di ripristinare le apparecchiature a causa di guasti.

Nella fig. 11.1 mostra uno schema a blocchi del funzionamento dell'apparecchiatura.

Figura 11.1 - Schema a blocchi del funzionamento delle apparecchiature commerciali

Questo problema può essere risolto se tutti i partecipanti al processo operativo utilizzano la stessa tecnologia.

Come sapete, la tecnologia significa una generalizzazione scientifica documentata dei metodi di lavoro.

L'intero processo operativo è costituito da un insieme di processi tecnologici specifici, che si basano su operazioni tecnologiche eseguite da un operatore (dipendente) in un posto di lavoro.

Inoltre, ogni singola azione dell'operatore rappresenta una transizione tecnologica.

Per ciascun operatore che partecipa ad un determinato processo tecnologico viene compilata una mappa operativa e tecnologica. La mappa operativa e tecnologica deve contenere le seguenti informazioni:

Nome della transizione tecnologica;

Tempo di transizione;

Tasso di produzione;

Uno schizzo dell'esecuzione delle transizioni o dell'operazione nel suo complesso.

L’obiettivo finale dello svolgimento dei processi operativi e tecnologici è quello di garantire la massima efficienza nell’utilizzo delle attrezzature.

66. Dispositivi tecnici, incl. quelli che hanno esaurito la loro vita utile sono soggetti a un esame di sicurezza sul lavoro con la stesura di conclusioni dell'esame di sicurezza sul lavoro basate sui risultati di esami e prove secondo le modalità prescritte.

Ai dispositivi tecnici utilizzati in impianti di produzione pericolosi, in conformità con il Decreto del Governo della Federazione Russa del 11.08.98 N 928 "Nell'elenco dei dispositivi tecnici utilizzati in impianti di produzione pericolosi e soggetti a certificazione" (Legislazione raccolta della Federazione Russa , 1998, N 33, art. 4030), comprende unità, macchine e meccanismi, sistemi e complessi tecnici, apparecchiature tecnologiche, strumenti e apparecchiature.

67. I dispositivi tecnici in funzione devono essere in buone condizioni, dotati di dispositivi di segnalazione, delle necessarie apparecchiature di controllo e misurazione, nonché avere una protezione da sovraccarico correttamente funzionante (nei casi necessari di sollevamento eccessivo). Le parti mobili dei meccanismi (giunti, ingranaggi, pulegge, ecc.) e le piattaforme di lavoro devono essere dotate di adeguate protezioni. Le trasmissioni ad ingranaggi e catene, indipendentemente dalla loro altezza e velocità, devono avere una protezione continua. I luoghi di lavoro devono disporre di illuminazione, una serie di strumenti riparabili, dispositivi, dispositivi di protezione contro le scosse elettriche ed essere dotati di attrezzature antincendio (la gamma e la quantità di attrezzature antincendio per ciascun tipo di dispositivo tecnico devono essere concordate con il Gosgortekhnadzor della Russia).

68. La funzionalità e la completezza dei dispositivi tecnici devono essere verificate ogni turno dal conducente (operatore), settimanalmente dal meccanico, ingegnere energetico del sito e mensilmente dal capo meccanico, ingegnere capo dell'energia della struttura o altra persona designata. I risultati dell'ispezione devono riflettersi nel registro di accettazione del turno. È vietato l'uso di dispositivi tecnici difettosi.

69. Prima di iniziare il lavoro o di spostare la macchina (meccanismo), l'autista deve garantire la sicurezza dei membri della squadra e delle persone vicine. Un segnale acustico di avvertimento deve essere emesso per almeno 10 secondi. Dopo il primo segnale deve essere previsto un ritardo di almeno 30 s, dopodiché deve essere dato un secondo segnale della durata di 30 s. L'avviamento dei meccanismi e delle apparecchiature deve essere interbloccato con un dispositivo che fornisca il suddetto allarme di preavviamento.

Il lancio delle attrezzature è annunciato mediante comunicazione ad altoparlante indicante il nome e la numerazione tecnologica delle attrezzature in fase di lancio. In luoghi con livelli di rumore elevati, dovrebbe essere prevista anche una segnalazione luminosa ridondante. Prima di avviare l'apparecchiatura, tutti i dipendenti dell'organizzazione coinvolti nella sua manutenzione e funzionamento devono avere familiarità con la procedura per dare segnali.

La tabella dei segnali è affissa sopra o vicino al meccanismo di comando. Ogni segnale dato in modo errato o incomprensibile deve essere percepito come un segnale di “Stop”.

70. In caso di interruzione di corrente o di arresto delle apparecchiature per qualsiasi altro motivo, tutti i motori elettrici di trazione, il cui autoavviamento non è accettabile, devono essere dotati di dispositivi che ne impediscano l'attivazione spontanea al ripristino dell'alimentazione elettrica.

71. Tutti i dispositivi tecnici (attrezzature tecnologiche) utilizzati, compresi quelli di fabbricazione estera, devono avere un certificato di conformità ai requisiti di sicurezza industriale e un permesso d'uso rilasciato dal Gosgortekhnadzor della Russia in conformità con le Regole per l'uso dei dispositivi tecnici a impianti di produzione pericolosi (approvati con Decreto del Governo della Federazione Russa del 25/12/98 N 1540, Raccolta delle Legislazioni della Federazione Russa del 04/01/99, N 1, Art.

72. Il funzionamento e la manutenzione dei dispositivi tecnici, nonché la loro installazione e smantellamento, devono essere eseguiti in conformità con le istruzioni operative, le schede tecniche e gli altri documenti normativi dei produttori.

Le caratteristiche tecniche standardizzate dai produttori devono essere mantenute durante tutto il periodo di funzionamento dell'apparecchiatura.

73. La progettazione, l'installazione e il funzionamento di compressori, gru di sollevamento, caldaie a vapore e recipienti a pressione utilizzati nell'arricchimento (lavorazione) dei minerali devono soddisfare gli attuali requisiti della documentazione normativa per la progettazione e il funzionamento sicuro delle apparecchiature e degli impianti pertinenti.

74. È vietato effettuare lavori di riparazione e manutenzione su organi in movimento fino al loro arresto. È vietata la pulizia manuale degli sversamenti prima dell'arresto delle linee di trasporto.

75. I contenitori per la ricezione del minerale devono essere dotati di dispositivi che impediscano l'aggregazione, il congelamento e il congelamento del minerale. Per evitare l'ingresso di polveri nell'area di lavoro di scarico e carico silos, è necessario utilizzare dispositivi di dosaggio che impediscano il flusso irregolare del materiale. I bunker e i contenitori di stoccaggio del minerale secco devono essere dotati di dispositivi automatici per impedirne il traboccamento e lo scarico completo; l'altezza dello strato residuo di materiale nel bunker deve essere di almeno 1 m.