Üretim döngüsü neler içerir? Üretim döngüsü

Üretim döngüsü - Bir işletmenin üretim ve ekonomik faaliyetine ilişkin birçok göstergenin hesaplanmasında başlangıç noktası olan en önemli teknik ve ekonomik göstergelerden biri. Örneğin, bir ürünün üretime başlatılmasının zamanlaması, piyasaya sürülmesinin zamanlaması dikkate alınarak belirlenir, üretim birimlerinin kapasitesi hesaplanır, devam eden iş hacmi belirlenir ve diğer üretim planlama hesaplamaları yapılır. gerçekleştirillen.

Bir ürünün (partinin) üretim döngüsü, hammaddelerin ve yarı mamullerin ana üretime girmesinden bitmiş ürünün (partinin) teslim alınmasına kadar üretimde olduğu takvim dönemidir.

Döngü yapısı

Üretim döngüsünün yapısı, ürünlerin imalatında ana, yardımcı operasyonların ve araların gerçekleştirilme süresini içerir (Şekil 8.2).

Pirinç. 8.2. Üretim döngüsü yapısı

Ürünlerin işlenmesine ilişkin ana işlemlerin gerçekleştirilme süresi, teknolojik döngüyü oluşturur ve emek konusu üzerinde doğrudan veya dolaylı insan etkisinin meydana geldiği süreyi belirler.

Molalar iki gruba ayrılabilir:

- molalar, işletmede oluşturulan çalışma şekliyle ilgili, - çalışma dışı günler ve vardiyalar, vardiyalar arası ve öğle yemeği molaları, işçilerin dinlenmesi için vardiya içi düzenlenmiş molalar vb.;

molalar, organizasyonel ve teknik nedenlerden dolayı, - Bir işyerinin özgürleşmesini beklemek, bileşen ve parçaların montajının yapılmasını beklemek, bitişikteki üretim ritimlerinin eşitsizliği, örn. birbirlerine bağımlı olma, işler, enerji, malzeme veya araç eksikliği vb.:

Türev çevrim süresinin hesaplanması

T puan , T teknoloji- sırasıyla üretim ve teknolojik döngülerin süresi;

T Lane- molaların süresi;

T yemek.pr- doğal süreçlerin zamanı.

Üretim çevrim süresini hesaplarken T puan Yalnızca teknolojik operasyonların süresi tarafından karşılanmayan zaman maliyetleri dikkate alınır (örneğin, kontrol için harcanan süre, ürünlerin taşınması). Üretim döngüsünün planlanan süresi hesaplanırken organizasyonel ve teknik sorunlardan kaynaklanan kesintiler (işyerine malzeme, alet, iş disiplininin ihlali vb. zamanından önce sağlanması) dikkate alınmaz.

Üretim döngüsünün süresini hesaplarken, emek konusunun işletmedeki mevcut faaliyetler yoluyla hareketinin özelliklerini dikkate almak gerekir. Tipik olarak üç türden biri kullanılır: seri, paralel, paralel-seri.

Sıralı hareketle, aynı isimdeki bir partinin sonraki her operasyonda işlenmesi, yalnızca partinin tamamı bir önceki operasyonda işlendiğinde başlar.

Örnek 8.1.

Diyelim ki üç üründen (n = 3) oluşan bir partiyi işlemeniz gerekiyor; işlem sayısı (m = 4), işlemler için zaman normları: = 10, = 40, = 20, = 10 dakika.

Bu durumda döngü süresi

T ts(son)= 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240 dk.

Bir dizi işlem bir değil, birkaç işyerinde gerçekleştirilebildiğinden, genel durumda sıralı hareketle üretim döngüsünün süresi şu şekildedir:

Nerede , - iş sayısı.

Paralel hareketle, emek nesnelerinin bir sonraki işleme aktarılması, önceki işlemde işlendikten hemen sonra tek tek veya bir taşıma partisi halinde gerçekleştirilir:

Nerede R- taşıma partisinin büyüklüğü, adet; T maksimum- en uzun işlemi tamamlama süresi, min ; İLE maksimum- en uzun operasyondaki iş sayısı. Yukarıda tartışılan örnek için: p = 1.

T c(par)= (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1)40 = 160 dk.

Şu tarihte: paralel hareket türü, üretim döngüsünün süresi önemli ölçüde azalır.

Şu tarihte: paralel seri Hareket biçiminde, emek nesneleri, bir önceki operasyonda ayrı ayrı veya bir taşıma partisi halinde işlendikten sonra bir sonraki operasyona aktarılırken, ilgili operasyonların gerçekleştirilme süresi, bir ürün partisinin birleştirilmesiyle kısmen birleştirilir. her işlemde kesintisiz olarak işlenir.

Üretim döngüsünün süresi, her bir bitişik işlem çiftinin yürütme süresinin kısmi örtüşmesi nedeniyle, sıralı hareket türü için döngü süresi ile sıralı hareket türüyle karşılaştırıldığında toplam zaman tasarrufu arasındaki fark olarak tanımlanabilir. :

Örneğin 8.1: p = 1.

240 - (3 - 1)(10 + 20 + 10) = 160 dk.

Döngü süresi

Üretim döngüsünün süresi birçok faktörden etkilenir: teknolojik, organizasyonel ve ekonomik. Teknolojik süreçler karmaşıklığı ve çeşitliliği, teknik donanım, parçaların işlem süresini ve montaj işlemlerinin süresini belirler. Organizasyonelİşleme sırasında emek nesnelerinin hareketindeki faktörler, işlerin organizasyonu, emeğin kendisi ve ödenmesi ile ilişkilidir. Organizasyon koşullarının yardımcı operasyonların, servis süreçlerinin ve molaların süresi üzerinde daha da büyük bir etkisi vardır.

Ekonomik faktörler, süreçlerin mekanizasyon ve ekipman düzeyini (ve dolayısıyla sürelerini), devam eden iş standartlarını belirler.

Sonuç olarak, belirli bir işletmede üretimi genişletmek için kullanılabilecek parasal kaynaklar serbest bırakılır.

Aynı sebepten dolayı yapılan işlerin hacminde (mutlak veya göreceli) bir azalma vardır. Bu da işletme sermayesinin maddi haliyle serbest bırakılması anlamına gelir, yani. belirli maddi kaynaklar şeklinde.

Bir işletmenin veya atölyenin üretim kapasitesi doğrudan üretim döngüsünün süresine bağlıdır. Üretim kapasitesi, planlama döneminde mümkün olan maksimum ürün çıktısını ifade eder. Dolayısıyla bir ürünün üretimine ne kadar az zaman harcanırsa, aynı sürede o kadar çok sayıda üretilebileceği açıktır.

İşgücü verimliliğiÜretim döngüsünün süresinin kısalması ile birlikte, üretim kapasitesindeki artışa bağlı olarak çıktı hacmindeki artış sonucu artar, bu da yardımcı işçilerin emeğinin bir üretim birimindeki payının azalmasına yol açar. uzmanların ve çalışanların emeğinin payının yanı sıra.

Ürün maliyetiÜretim döngüsü kısaltıldığında, üretim kapasitesinin artmasıyla birlikte genel tesis ve atölye giderlerinin birim üretim başına maliyetinin azalması nedeniyle azalır.

Dolayısıyla üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, sanayi işletmelerinde üretim yoğunlaşmasının ve üretim verimliliğinin artmasının en önemli kaynaklarından biridir.

Üretim döngüsünün süresini kısaltmanın rezervi, ekipman ve teknolojinin iyileştirilmesi, sürekli ve birleşik teknolojik süreçlerin kullanılması, uzmanlaşma ve işbirliğinin derinleştirilmesi, emeğin bilimsel organizasyonu ve işyerlerinin bakımı ve robotik yöntemlerinin tanıtılmasıdır.

"SANAYİ EKONOMİSİ"

- Bu, başlangıç malzemelerinin ve malzemelerinin, belirli bir özelliğe sahip ve tüketime veya daha sonraki işlemlere uygun, bitmiş bir ürüne hedeflenen, adım adım dönüştürülmesidir. Üretim süreci tasarımıyla başlar, üretim ve tüketimin kesiştiği noktada sona erer ve ardından üretilen ürünler tüketilir.

Üretim sürecinin teknik ve organizasyonel-ekonomik özellikleri, ürünün türü, üretim hacmi, kullanılan ekipman ve teknoloji türü ve türü ve uzmanlık düzeyi ile belirlenmez.

İşletmelerdeki üretim süreci iki türe ayrılır: ana ve yardımcı. Ana süreçler şunları içerir: emek nesnelerinin bitmiş ürünlere dönüştürülmesiyle doğrudan ilgilidir. Örneğin, cevherin yüksek fırında eritilmesi ve metale dönüştürülmesi veya unun hamura ve ardından pişmiş ekmeğe dönüştürülmesi.
Yardımcı Süreçler: emek nesnelerinin taşınması, ekipmanın onarılması, tesislerin temizlenmesi vb. Bu tür işler yalnızca temel süreçlerin akışına katkıda bulunur, ancak bunlara doğrudan katılmaz.

Yardımcı işlemler ile ana işlemler arasındaki temel fark, satış yeri ile tüketim yeri arasındaki farktır. Ana üretim süreçlerinin gerçekleştirildiği ana üretime ait ürünler, yapılan tedarik anlaşmaları doğrultusunda dış tüketicilere satılmaktadır. Bu ürünlerin kendilerine ait marka isimleri, işaretleri vardır ve bunlar için bir piyasa fiyatı belirlenmektedir.

Yardımcı süreç ve hizmetlerin yürütüldüğü yardımcı üretim ürünleri işletme içerisinde tüketilmektedir. Bakım ve yardımcı işlerin maliyeti tamamen tüketicilere harici olarak satılan ana ürünlerin maliyetine dahildir.

Üretim operasyonu

Üretim süreci, operasyon adı verilen birçok temel teknolojik prosedüre bölünmüştür. Üretim operasyonuüretim sürecinin bir parçasıdır. Genellikle ekipmanı yeniden yapılandırmadan tek bir işyerinde gerçekleştirilir ve aynı araçlardan oluşan bir set kullanılarak gerçekleştirilir. Üretim sürecinin kendisi gibi operasyonlar da ana ve yardımcı olmak üzere ikiye ayrılır.

Üretim ürünlerinin maliyetini azaltmak, üretim sürecinin organizasyonunu ve güvenilirliğini artırmak için aşağıdaki kurallar ve yöntemler kullanılır:

alanların ve işlerin uzmanlaşması;
teknolojik sürecin sürekliliği ve doğrudanlığı;
Üretim operasyonlarının paralelliği ve orantılılığı.

Uzmanlık

Uzmanlaşma, her atölyeye, tesise ve işyerine teknolojik olarak homojen veya kesin olarak tanımlanmış bir ürün yelpazesinin atanması gerçeğinde yatmaktadır. Uzmanlaşma, üretimi organize etmenin ekonomik açıdan en avantajlı yöntemleri olan süreklilik ve doğrudan akış ilkelerini pratikte kullanmamızı sağlar.

Süreklilik- bu, bitmiş ürünlerin üretim sürecindeki kesintilerin sıfıra indirilmesi veya azaltılmasıdır; ayrıca, aynı sürecin her bir sonraki işlemi bir öncekinin bitiminden hemen sonra başlar, bu da ürünlerin imalat süresini kısaltır, ekipmanın aksama süresini azaltır ve Meslekler.

Doğruluk, üretim sürecinde emek nesnelerinin hareketini karakterize eder ve her ürüne işyerinde en kısa yolu sağlar.

Bu hareket, üretim süreci sırasında tüm geri dönüş ve karşı hareketlerin ortadan kaldırılmasıyla karakterize edilir ve bu da nakliye maliyetlerinin azaltılmasına yardımcı olur.

Paralellik kuralı, aynı ürünün imalatında çeşitli işlemlerin eşzamanlı olarak gerçekleştirilmesini içerir. Bu kural özellikle seri ve seri üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Eşzamanlılık kuralı şunları içerir:

nihai ürünü tamamlamaya (montaj etmeye) yönelik çeşitli bileşen ve parçaların paralel (eş zamanlı) üretimi;
paralel olarak yerleştirilmiş çeşitli ekipmanlarda aynı parçaları ve düzenekleri işlerken çeşitli teknolojik işlemlerin eşzamanlı olarak yürütülmesi.

Maliyet tasarrufu açısından bakıldığında atölyeler ve ürün imalatı üzerinde çalışan alanlar arasındaki ekipman parkının gücünün (verimliliğinin) belirli oranlarda tutulması çok önemlidir.

Üretim döngüsü

Ürünlerin imalatında ilkinden sonuncusuna kadar tamamlanan üretim operasyonları çemberine denir. üretim döngüsü.

Üretim sürecinin zaman ve mekan içinde gerçekleşmesi nedeniyle üretim döngüsü, ürünün ve bileşenlerinin hareket yolunun uzunluğu ve ürünün tüm işlem yolunun içinden geçtiği süre ile ölçülebilir. Üretim döngüsünün uzunluğu bir hat değil, üzerine makinelerin, ekipmanın, envanterin vb. yerleştirildiği geniş bir şerittir; bu nedenle pratikte çoğu durumda belirlenen yolun uzunluğu değil; üretimin bulunduğu tesisin alanı ve hacmi.

İlk üretim işleminin başlangıcından sonuncusunun sonuna kadar olan takvim zaman aralığına ürünün üretim döngüsünün zaman süresi denir. Döngü süresi, ürünün türüne ve döngünün ölçüldüğü işlem aşamasına bağlı olarak gün, saat, dakika, saniye cinsinden ölçülür.

Üretim döngüsünün süresi üç aşamadan oluşur:

işlem süresi (çalışma süresi)
üretim bakım süresi
kırılır.

Çalışma düzeni- Bu, emek nesnesi üzerinde doğrudan bir etkinin ya işçinin kendisi tarafından ya da onun kontrolü altındaki makineler ve mekanizmalar tarafından gerçekleştirildiği sürenin yanı sıra, üründe meydana gelen doğal süreçlerin zamanıdır. insanların ve ekipmanların katılımı.

Doğal süreçlerin zamanı- bu, emek konusunun, insanların veya mekanizmaların doğrudan etkisi olmadan özelliklerini değiştirdiği bir çalışma süresidir. Örneğin boyalı bir ürünün havayla kurutulması veya ısıtılmış bir ürünün soğutulması, tarlalarda yetiştirme ve bitkileri olgunlaştırma, belirli ürünlerin fermantasyonu vb.

Teknolojik bakım süresi şunları içerir:

ürün kalite kontrolü;
makine ve ekipmanların çalışma modlarının kontrolü, ayarlanması ve ayarlanması, küçük onarımlar;
işyerinin temizlenmesi;
iş parçalarının, malzemelerin teslimi, işlenmiş ürünlerin kabulü ve temizliği.

Mola zamanları- Bu, emeğin nesnesi üzerinde herhangi bir etkinin olmadığı ve kalite özelliklerinde bir değişiklik olmadığı, ancak ürünün henüz bitmediği ve üretim sürecinin tamamlanmadığı zamandır. Molalar var: düzenlenmiş ve düzenlenmemiş.

Düzenlenmiş molalar operasyonlar arası (vardiya içi) ve vardiyalar arası (çalışma moduna bağlı) olarak ikiye ayrılır.

Düzenlenmemiş molalarçalışma modu tarafından öngörülemeyen nedenlerden dolayı (hammadde eksikliği, ekipman arızası, çalışanların devamsızlığı vb.) ekipmanın ve çalışanların aksama süreleri ile ilişkili. Üretim döngüsünde düzensiz kesintiler düzeltme faktörü şeklinde dahil edilir veya dikkate alınmaz.

Üretim türleri

Üretim döngüsünün süresi büyük ölçüde emek nesnelerinin işlenmesi sırasındaki hareket sırasına ve üretim türüne bağlıdır.

Ürünlerin ve bileşenlerin üretim sürecindeki hareket sırası, üretim hacmine ve sıklığına karşılık gelir. Aynı kriterlere göre belirlenir.

Şu anda, aşağıdaki üretim türlerini ayırt etmek gelenekseldir:

karışık.

Buna karşılık seri üretim şu şekilde ayrılır:

küçük ölçekli
orta üretim
büyük ölçekli.

Ürünlerin seri ve büyük ölçekli üretimi, ürünlerin işlenmesi sırasında sürekli senkronize hareketini organize etmeyi mümkün kılar. Böyle bir organizasyonla, bitmiş ürünün birleştirildiği tüm bileşenler, ilk teknolojik işlemden sonuncusuna kadar sürekli olarak hareket eder. Bileşenler ve düzenekler halinde bir araya getirilen bireysel parçalar, bitmiş ürünü oluşturana kadar birleştirilmiş biçimde daha da ileri gider. Üretimi organize etmenin bu yöntemine denir Çizgide.

Üretimi organize etmenin akış yöntemi, teknolojik süreç boyunca yer alan özel yerlerde gerçekleştirilen, zaman koordineli ana ve yardımcı üretim operasyonlarının ritmik tekrarına dayanmaktadır. Sürekli üretim koşullarında üretimin orantılılığı, sürekliliği ve ritmi sağlanır.

Üretim hattı

Üretim hattındaki ana bağlantı üretim hattı. Bir üretim hattı, teknolojik süreç boyunca yer alan ve kendilerine atanan operasyonların sıralı olarak yürütülmesi için tasarlanan belirli sayıda iş istasyonunun birleşimi olarak anlaşılmaktadır. Üretim hatları sürekli, süreksiz ve serbest ritimli hatlara bölünmüştür.

Sürekli üretim hattı Bir ürünün, işlemler arası takip olmadan, tüm işlemler boyunca sürekli olarak işleme (veya montaj) tabi tutulduğu bir konveyördür. Ürünlerin konveyör üzerindeki hareketi paralel ve senkronize olarak gerçekleşir.

Aralıklı üretim hattıürünlerin operasyonlar boyunca hareketinin sıkı bir şekilde düzenlenmediği bir hattır. Bu aralıklı olarak gerçekleşir. Bu tür hatlar, teknolojik işlemlerin izolasyonu ve çeşitli operasyonların süresinde ortalama döngüden önemli sapmalar ile karakterize edilir. Akış senkronizasyonu, operasyonlar arası birikimler (envanterler) dahil olmak üzere çeşitli yollarla gerçekleştirilir.

Serbest ritimli üretim hatları Bunlar, hesaplanan (yerleşik) çalışma ritminden bazı sapmalarla tek tek parçaların veya ürünlerin (partiler) aktarımının gerçekleştirilebileceği çizgilerdir. Aynı zamanda bu sapmaları telafi etmek ve işyerinde kesintisiz çalışmayı sağlamak amacıyla, operasyonlar arası ürün stoğu (backlog) oluşturulur.

Üretim döngüsü bir sanayi kuruluşunun üretim ve ekonomik faaliyet göstergelerinin hesaplanması için gerekli temel teknik ve ekonomik özelliklerden biridir. Böylece, üretim döngüsü temelinde, bir ürünün piyasaya sürülmesinin zamanlaması dikkate alınarak üretime başlama zamanlaması belirlenir, üretim birimlerinin kapasitesi hesaplanır, devam eden iş hacmi belirlenir ve diğer üretim planlama hesaplamaları yapılır.

Ürün üretim döngüsü(parti), hammadde ve yarı mamullerin ana üretime girmesinden, bitmiş ürünün (parti) teslim alınmasına kadar üretimde bulunduğu takvim dönemini ifade eder.

Üretim döngüsünün yapısı, ürünlerin imalatında ana, yardımcı operasyonların ve molaların gerçekleştirilme süresini içerir (Şekil 4).

Böylece, üretim döngüsü bir ürünün imalatındaki üretim işlemlerinin tam bir çemberini temsil eder ve belirli bir uzunluk ve süre ile karakterize edilir.

Üretim döngüsü uzunluğu- bu bir çizgi değil, üretimin bulunduğu odanın hacmi olan bir alandır.

ürünün cinsine ve işlem aşamasına bağlı olarak gün, saat, dakika cinsinden ölçülen, ilk üretim işleminin başlangıcından sonuncusuna kadar geçen takvim zaman aralığıdır.

Pirinç. 4. Üretim döngüsünün yapısı

Üretim döngüsünün zaman içindeki süresiüç aşamayı içerir: teknolojik işlem süresi (çalışma süresi) + teknolojik bakım süresi + mola süresi (Şekil 5).

Şekil 5. Üretim döngüsünün zaman içindeki yapısı

İşlem süresi(çalışma süresi), emek konusuna doğrudan etkinin yapıldığı zamanı, doğal teknolojik kırılma zamanını temsil eder.

Bakım zamanıürün işlemenin kalite kontrolünü, makine çalışma modlarının kontrolünü (kurulum, onarım), işyerinin temizliğini, iş parçalarının ve malzemelerin tedarikini içerir.

İşten mola zamanı- bu, emeğin nesnesi üzerinde hiçbir etkinin yapılmadığı zamandır. Düzenlenmiş ve düzenlenmemiş kesintiler var.

Üretim döngüsünün süresi, hem kurucu unsurları dahil olmak üzere tüm ürünler için bir bütün olarak hem de her bir unsur için ayrı ayrı belirlenir ve düzenlenir. Bununla birlikte, bireysel parçaların, montajların, birimlerin imalatı için gereken sürenin uzunluğu, ör. Toplamda ürün bileşenleri, bileşenlerin önemli bir kısmının paralel olarak üretilmesi nedeniyle ürünün kendi çevrim süresini aşmaktadır.

Ürünün her bir bileşeni için çevrim süresinin ayrı ayrı düzenlenmesi ve dikkate alınması ihtiyacı, ekonomi ve üretim organizasyonu koşullarından kaynaklanmaktadır.

Üretim döngüsünün süresini hesaplarken, yalnızca teknolojik operasyonların süresi tarafından karşılanmayan zaman maliyetleri dikkate alınır (örneğin, kontrol için harcanan süre, ürünlerin taşınması). Üretim döngüsünün planlanan süresi hesaplanırken organizasyonel ve teknik sorunlardan kaynaklanan kesintiler (işyerine malzeme, alet, iş disiplininin ihlali vb. zamanından önce sağlanması) dikkate alınmaz.

Üretim döngüsünün süresini hesaplarken, emek konusunun işletmedeki mevcut faaliyetler yoluyla hareketinin özelliklerini dikkate almak gerekir. Genellikle üç türden biri kullanılır: seri, paralel, paralel-seri.

Şu tarihte: ardışık hareket halinde, aynı adı taşıyan bir iş kalemi grubunun sonraki her işlemde işlenmesi, yalnızca partinin tamamı önceki işlemde işlendiğinde başlar.

Şu tarihte: paralel Hareket halindeyken, emek nesnelerinin bir sonraki işleme aktarılması, önceki işlemde işlendikten hemen sonra tek tek veya bir taşıma partisi halinde gerçekleştirilir. Paralel hareketle üretim çevrim süresi önemli ölçüde azalır.

Şu tarihte: paralel seri Hareket biçiminde, emek nesneleri, bir önceki operasyonda ayrı ayrı veya bir taşıma partisi halinde işlendiğinden sonraki operasyona aktarılırken, ilgili operasyonların yürütme süresi, bir ürün partisinin birleştirilmesiyle kısmen birleştirilir. her işlemde kesintisiz olarak işlenir.

Üretim döngüsünün süresi birçok faktörden etkilenir: teknolojik, organizasyonel ve ekonomik. Teknolojik süreçler, bunların karmaşıklığı ve çeşitliliği, teknik donanım, parçaların işlenme süresini ve montaj işlemlerinin süresini belirler. İşleme sırasında emek nesnelerinin hareketinin organizasyonel faktörleri, işlerin organizasyonu, işin kendisi ve ödemesi ile ilişkilidir. Organizasyon koşullarının yardımcı operasyonların, servis süreçlerinin ve molaların süresi üzerinde daha da büyük etkisi vardır.

Ekonomik faktörler, süreçlerin mekanizasyon ve ekipman düzeyini ve dolayısıyla sürelerini ve devam eden işlerin standartlarını belirler.

İşletme sermayesinin dolaşımının unsurlarından biri olan üretim süreci ne kadar hızlı gerçekleşirse (üretim çevriminin süresi ne kadar kısa olursa), devir hızları da o kadar büyük olacak ve bu süreçte yaptıkları devir sayısı da o kadar fazla olacaktır. yıl. Sonuç olarak, belirli bir işletmede üretimi genişletmek için kullanılabilecek parasal kaynaklar serbest bırakılır. Aynı nedenden dolayı, devam eden iş hacminde bir azalma var - işletme sermayesinin maddi biçimde serbest bırakılması, yani. belirli maddi kaynaklar şeklinde.

Dolayısıyla üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, sanayi işletmelerinde üretim yoğunlaşmasının ve üretim verimliliğinin artmasının en önemli kaynaklarından biridir. Üretim döngüsünün süresini kısaltmanın rezervi, ekipman ve teknolojinin iyileştirilmesi, sürekli ve birleşik teknolojik süreçlerin kullanılması, uzmanlaşma ve işbirliğinin derinleştirilmesi, emeğin bilimsel organizasyonu ve işyerlerinin bakımı için yöntemlerin tanıtılmasıdır.

Federal Eğitim Ajansı

Yüksek mesleki eğitimin devlet eğitim kurumu

"Oryol Devlet Teknik Üniversitesi"

disiplin: İktisat

konu Üretim döngüsü

E.V Poteev

Öğretmen

A.A. Paleeva

giriiş

Çözüm

Üretim süreci, hammaddeleri bitmiş ürünlere dönüştürmeyi amaçlayan bir dizi bireysel emek sürecidir. Üretim sürecinin içeriği, işletmenin yapısı ve üretim birimleri üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir. Üretim sürecinin yetkili organizasyonu, herhangi bir işletmenin faaliyetlerinin temelidir.

Üretimin doğasını belirleyen üretim sürecinin ana faktörleri, emek araçları (makineler, ekipman, binalar, yapılar vb.), emek nesneleri (hammaddeler, malzemeler, yarı mamul ürünler) ve amaçlı faaliyet olarak emektir. insanların. Bu üç ana faktörün doğrudan etkileşimi üretim sürecinin içeriğini oluşturur.

Üretim sürecinin rasyonel organizasyon ilkeleri iki kategoriye ayrılabilir: genel, üretim sürecinin spesifik içeriğinden bağımsız ve spesifik, belirli bir sürecin karakteristiği.

Genel ilkeler, herhangi bir üretim sürecinin zaman ve mekânda inşasında uyulması gereken ilkelerdir. Bunlar aşağıdakileri içerir:

İşletmenin bireysel bölümleri ile işyerleri arasındaki iş bölümü ve bunların üretim sürecinde işbirliği anlamına gelen uzmanlaşma ilkesi;

Belirli bir ürünün imalatıyla ilgili üretim sürecinin ayrı bölümlerinin eşzamanlı uygulanmasını sağlayan paralellik ilkesi;

İşletmenin birbirine bağlı bölümlerinin zaman birimi başına nispeten eşit üretkenliğini varsayan orantılılık ilkesi;

Hammaddelerin veya yarı mamul ürünlerin piyasaya sürülmesinden bitmiş ürünlerin alınmasına kadar emek nesnelerinin hareketi için en kısa yolu sağlayan doğrudan akış ilkesi;

Operasyonlar arasındaki kesintilerin maksimum düzeyde azaltılmasını sağlayan süreklilik ilkesi;

Belirli bir miktardaki ürünün üretimi için tüm üretim sürecinin ve onu oluşturan kısmi süreçlerin eşit zaman aralıklarında kesinlikle tekrarlanması gerektiği anlamına gelen ritim ilkesi;

Üretim sürecinin mekanizasyon ve otomasyonuna odaklanan teknik ekipman prensibi, insan sağlığına zararlı manuel, monoton, ağır işçiliğin ortadan kaldırılması.

Üretim süreci bir dizi teknolojik, bilgi, nakliye, yardımcı, hizmet ve diğer süreçleri içerir.

Üretim süreçleri ana ve yardımcı işlemlerden oluşur. Bunlardan başlıcaları, işlenmiş nesnelerin şekillerinin, boyutlarının ve iç yapısının değiştirilmesiyle doğrudan ilgili işlemleri ve montaj işlemlerini içerir. Yardımcı işlemler, kalite ve miktar kontrolüne yönelik üretim sürecinin işlemleri ve işlenmiş öğelerin hareketidir.

Temel işlemler kümesine genellikle teknolojik süreç denir. Teknolojik sürecin doğası büyük ölçüde üretimin organizasyon koşullarını - üretim birimlerinin inşası, depoların ve depoların doğası ve konumu, nakliye yollarının yönü ve uzunluğu - belirler.

Üretim sürecinin organizasyonu açısından bakıldığında, üretilen ürünün bileşen sayısı da büyük önem taşımaktadır. Bu temelde, tüm üretim süreçleri basit ve karmaşık ürünlerin üretimine yönelik süreçlere bölünmüştür. Karmaşık bir ürünün üretimine yönelik üretim süreci, basit ürünlerin üretimine yönelik bir dizi paralel işlemin birleşimi sonucu oluşur ve sentetik olarak adlandırılır. Bir tür hammaddeden çeşitli türde bitmiş ürünlerin elde edildiği işlemlere analitik denir. Ürün ne kadar karmaşıksa ve üretim yöntemleri ne kadar çeşitli olursa, üretim sürecinin organizasyonu da o kadar karmaşık olur.

Bir işletmede şu veya bu tür üretim sürecinin baskınlığı, üretim yapısı üzerinde büyük etkiye sahiptir.

Emek nesneleri üzerindeki etkinin niteliğine göre, üretim süreçleri mekanik, fiziksel, kimyasal vb. Süreklilik derecesine göre - sürekli (çeşitli işlemler arasında kesinti yok) ve ayrık (teknolojik kesintilerle).

Bitmiş ürünün üretim aşamasına göre satın alma, işleme ve üretimin tamamlanması süreçleri birbirinden ayrılır.

Teknik donanım derecesine göre manuel, kısmen ve karmaşık mekanize olanlar vardır.

Bu bakımdan üretimin en önemli teknik ve ekonomik göstergelerinden biri üretim döngüsüdür. Örneğin, bir ürünün üretime başlatılmasının zamanlaması, piyasaya sürülmesinin zamanlaması dikkate alınarak belirlenir, üretim birimlerinin kapasitesi hesaplanır, devam eden iş hacmi belirlenir ve diğer üretim planlama hesaplamaları yapılır. gerçekleştirillen.

Ele alınan araştırma konusunun literatürde yeterince kapsandığına dikkat edilmelidir. Üretim sürecinin zaman içinde organize edilmesi alanındaki temel ve uygulamalı araştırmalar, aralarında Egorova T.A., Zolotarev A.N., Nepomnyashchiy E.G., Rebrin Yu.I., Serebrennikov G.G., Feingold M.L.'nin de bulunduğu yerli ve yabancı bilim adamları tarafından gerçekleştirildi. ve diğerleri.

1. Üretim döngüsünün kavramı ve süresi

Belirli bir makinenin veya onun bireysel biriminin (parçasının) imalatının üretim döngüsü, bu emek nesnesinin, ilk üretim işleminden bitmiş ürünün teslimine (kabulüne) kadar üretim sürecinin tüm aşamalarından geçtiği takvim dönemidir. , dahil.

Örneğin, bir parçanın üretim döngüsü, işlenmek üzere malzemenin alınmasından parçanın imalatının tamamlanmasına kadar geçen süredir ve bir ürünün üretim döngüsü, kaynak malzemenin ve yarı ürünün piyasaya sürülmesinden itibaren geçen süredir. - Bitmiş ürünlerin, satışı amaçlanan ürünün imalatı ve paketlenmesi tamamlanıncaya kadar işleme tabi tutulması.

Döngünün kısaltılması, her üretim biriminin (atölye, saha) belirli bir programı daha küçük bir iş hacmiyle tamamlamasını mümkün kılar. Bu, şirketin işletme sermayesi cirosunu hızlandırma, belirlenen planı bu fonların daha az harcamasıyla gerçekleştirme ve işletme sermayesinin bir kısmını serbest bırakma fırsatına sahip olduğu anlamına gelir.

Üretim sürecinin zaman ve mekan içinde gerçekleşmesi nedeniyle üretim döngüsü, ürünün ve bileşenlerinin hareket yolunun uzunluğunun yanı sıra ürünün tüm işlem yolunu geçirdiği süre ile de ölçülebilir. .

Üretim döngüsü süresi (LPC), ilk üretim işleminin başlangıcından sonuncusunun sonuna kadar olan takvim zaman aralığıdır; ürünün türüne ve işlem aşamasına bağlı olarak gün, saat, dakika, saniye cinsinden ölçülür. Ürünün bir bütün olarak üretim döngüleri, prefabrik birimler ve bireysel parçalar için döngüler, homojen operasyonların gerçekleştirilmesi için döngüler ve bireysel operasyonların gerçekleştirilmesi için döngüler vardır.

Üretim döngüsünün süresi (diğer her şey eşit olduğunda), fırlatma partilerinin boyutuna, transfer partilerinin boyutuna ve operasyonlar arası birikmiş işlerin boyutuna (Şekil 1.1) bağlıdır ve nükleer santralin kısmi üretim süreçlerinin mevcut üretim kapasitesini belirler. (tüm sistem) ve işin olası başlangıç ve bitiş tarihleri.

Pirinç. 1.1. Faktörlerin LPC üzerindeki etkisi

Bu durumda, bir işlem, aynı araçları kullanan bir işçi veya işçi grubu tarafından ekipmanın yeniden ayarlanmasına gerek kalmadan, tek bir işyerinde PT'nin işlenmesine ilişkin üretim sürecinin bir parçası olarak anlaşılmaktadır.

Bir lansman partisi, bir kerelik hazırlık ve son zaman harcamasıyla belirli bir operasyonda işlenen (veya bir araya getirilen) aynı adı taşıyan belirli sayıda YT işçilik öğesi olarak anlaşılmaktadır.

Bir transfer partisi (“paket”), belirli bir grupta işlenen ve hemen bir sonraki operasyona nakledilen bir başlatma partisinin bir parçası olarak anlaşılmaktadır.

Genel durumda, birikmiş iş, hemen takip eden iki işlem arasında PT'nin (işlenmeyi bekleyen) birikmesi olarak anlaşılır. Çalışma ve sigorta (yedek) rezervleri bulunmaktadır.

2. Üretim döngüsünün yapısı

Üretim döngüsü iki bölümden oluşur: çalışma dönemi, yani. emeğin nesnesinin doğrudan imalat sürecinde olduğu süre ve bu süreçteki ara verme süresi (Şekil 2.1).

Çalışma süresi, işçinin kendisi tarafından veya onun kontrolü altındaki makineler ve mekanizmalar tarafından emek nesnesi üzerinde doğrudan etkinin yapıldığı süredir; hazırlık ve son çalışma zamanı; doğal teknolojik süreçlerin zamanı; teknolojik bakım süresi. Onlar. çalışma süresi teknolojik ve teknolojik olmayan işlemlerin gerçekleştirilme süresinden oluşur; ikincisi, ilk üretim işleminin gerçekleştirildiği andan bitmiş ürünün teslimine kadar olan tüm kontrol ve taşıma işlemlerini içerir.

Teknolojik işlemleri, hazırlık ve son çalışmaları tamamlamak için gereken süreye çalışma döngüsü denir.

Doğal teknolojik süreçlerin zamanı, emek nesnesinin, insanın veya teknolojinin doğrudan etkisi olmadan özelliklerini değiştirdiği zamandır.

Teknolojik bakım süresi şunları içerir: ürün işlemenin kalite kontrolü; makine ve ekipmanların çalışma modlarının kontrolü, ayarlanması, kolay onarımı; işyerinin temizlenmesi; iş parçalarının, malzemelerin teslimi, işlenmiş ürünlerin kabulü ve temizliği.

Çalışma süresinin süresi çeşitli faktörlerden etkilenir, örneğin: tasarım işinin kalitesi; ürünlerin birleşme ve standardizasyon düzeyi; ürünlerin doğruluk derecesi (yüksek doğruluk, üretim döngüsünü uzatan ek işlem gerektirir); organizasyonel faktörler (işyerinin organizasyonu, depolama tesislerinin yerleştirilmesi vb.). Organizasyonel eksiklikler hazırlık ve final süresini uzatmaktadır.

Pirinç. 2.1. Üretim döngüsü yapısı

İşe ara verme süresi, işçiliğin konusuna herhangi bir etkinin olmadığı ve kalite özelliklerinde bir değişiklik olmadığı, ancak ürünün henüz bitmediği ve üretim sürecinin tamamlanmadığı süredir. Düzenlenmiş ve düzenlenmemiş kesintiler var. Düzenlenmiş molalar, vardiya içi (birlikte çalışma) ve vardiyalar arası (çalışma moduna bağlı) olarak ikiye ayrılır.

Birlikte çalışma molaları şu şekilde ayrılır:

Toplu kesintiler - parçalar toplu olarak işlendiğinde meydana gelir. Bir partinin parçası olarak işyerine gelen her parça veya birim, tüm parti bu operasyondan geçinceye kadar işlenmeden önce ve sonra yerinde tutulur;

montaj kesintileri - bir sette yer alan diğer ürünlerin eksik üretimi nedeniyle parça ve montajların olduğu durumlarda meydana gelir;

Bekleme molaları - teknik bir sürecin bitişik işlemlerinin süresindeki tutarsızlıktan (senkronizasyondan) kaynaklanır; bunlar, işyeri bir sonraki işlemi gerçekleştirmek için serbest bırakılmadan önce önceki işlemin sona ermesiyle ortaya çıkar.

Vardiya arası molalar, iş vardiyaları arasındaki molaları, öğle yemeği molalarını, işçiler için dinlenme molalarını, hafta sonlarını ve tatilleri içerir.

Düzenlenmemiş molalar organizasyonel ve teknik sorunlarla ilişkilidir (işyerinin malzeme, alet, ekipman arızası ile zamanında sağlanması, iş disiplininin ihlali vb.). Üretim döngüsüne düzeltme faktörü şeklinde dahil edilirler veya dikkate alınmazlar.

Farklı makine mühendisliği dallarında ve farklı işletmelerde üretim döngüsünün yapısının (oluşturucu parçaların oranı) aynı olmadığını belirtelim. Üretilen ürünlerin niteliğine, teknolojik sürece, teknoloji düzeyine ve üretim organizasyonuna göre belirlenir. Ancak yapıdaki farklılıklara rağmen üretim döngüsünün süresinin kısaltılma olasılığı hem çalışma süresinin kısaltılmasında hem de mola süresinin kısaltılmasında yatmaktadır. Önde gelen işletmelerin deneyimi, üretimin her aşamasında ve her üretim tesisinde üretim döngüsünün süresini daha da kısaltmak için fırsatların bulunabileceğini göstermektedir. Hem teknik (tasarım, teknolojik) hem de organizasyonel çeşitli faaliyetlerin gerçekleştirilmesiyle elde edilir.

Konuyu özetlemek gerekirse, toplam üretim sürecinin işletmenin yürüttüğü ekonomik sürecin bir alt sistemi olarak sunulduğunu belirtelim. Onu oluşturan unsurlar tanımlanır - üretim operasyonları tarafından oluşturulan NWP.

Üretim döngüsünün süresi, üretim sürecini organize etme standartlarını ifade eder. Hem rasyonel mekansal yerleşim hem de optimum üretim döngüsü süresi önemlidir.

3. Emek nesnelerinin hareketini organize etmenin çeşitli biçimlerinin özellikleri

İstisnasız tüm ayrık üretim süreçlerinin, yapısal organizasyon ve emek nesnelerinin (PO) operasyondan operasyona hareketini organize etme yöntemi gibi temel özelliklerle karakterize edilmesi gerektiğinden, en genel durumda ilk özellik ile şunu yapacağız: Karmaşık ve basit süreçler arasında ayrım yapın.

Amacı iki veya daha fazla parçadan (montaj birimleri) bir montaj birimi (ürün) oluşturmak olan, en az bir işlemi içeren ayrık bir üretim sürecini karmaşık olarak adlandıracağız. Resmi olarak böyle bir sürecin yapısı, ağ yapısının yönlendirilmiş bir grafiğiyle temsil edilebilir (Şekil 3.1 ve Şekil 3.2).

Pirinç. 3.1. Karmaşık bir üretim sürecinin blok diyagramı

Pirinç. 3.2. Karmaşık bir üretim sürecinin grafiği (· - operasyonu yansıtan tepe noktası; ® - malzeme akışı boyunca işlemler arası bağlantıyı yansıtan kenar)

Bu nedenle, karmaşık bir süreçte, montaja yönelik her bir işlem (kaynak, perçinleme), teknolojik rota boyunca bundan önce gelen diğer CPP'lerde işlenen veya birleştirilen farklı adlara sahip birkaç PT alabilir. Yapısı hem karmaşık alt düzey NWP'leri hem de basit süreçleri içerebilir.

Basit bir süreç, yalnızca bir ürün tipinin işlendiği ayrı bir üretim sürecidir. Basit işlemlere örnekler: burçların, millerin, dişlilerin ve diğer parçaların yapımı. Basit üretim süreçleri aynı zamanda montaj birimlerinin ve ürünlerin montajını, ayarlanmasını ve test edilmesini de içerir. Resmi olarak basit bir sürecin yapısı doğrusal bir grafikle yansıtılabilir (Şekil 3.3 ve 3.4)

Pirinç. 3.3. Basit bir üretim sürecinin blok diyagramı

Pirinç. 3.4. Basit üretim süreci grafiği

En yaygın olanı aşağıdaki sınıflandırmadır. Üretim süreçlerinin zaman içindeki organizasyonunun üç ana türü vardır.

1 Sıralı, tekli veya toplu işleme veya ürünlerin montajının karakteristiği.

2 Paralel seri, ürünlerin doğrudan akışlı işlenmesi veya montajı koşullarında kullanılır.

3 Paralel, hat içi işleme veya montaj koşullarında kullanılır.

Sıralı bir hareket türü ile, üretim sürecindeki bir üretim siparişi - bir parça veya bir monte edilmiş makine veya bir grup parça (makine serisi) - ancak sürecin tamamlanmasından sonra sürecin her bir sonraki işlemine aktarılır. bu partinin (seri) tüm parçalarının (makinelerinin) önceki operasyonda işlenmesi (montajı). Bu durumda, parça grubunun tamamı operasyondan operasyona eş zamanlı olarak taşınır. Bu durumda, bir makine partisinin (serisinin) her bir parçası, her bir operasyonda yer alır, önce kendi işleme (montaj) sırasını bekler ve ardından belirli bir partinin (seri) tüm makine parçalarının işlenmesinin (montajının) tamamlanmasını bekler. bu operasyon için.

İncirde. Şekil 3.5, değişen sürelerdeki dört işlemden oluşan bir teknolojik sürecin diyagramını göstermektedir. Her işlem bir makinede gerçekleştirilir. Tüm bu makinelere, dördüncü makinedeki işlemi tamamladıktan sonra ilk makineye dönen bir işçi tarafından bakım yapılabilir.

Pirinç. 3.5. F süresi boyunca işçi I tarafından hizmet verilen, i = 1, 2, 3, 4 sayılarına sahip dört teknolojik işlemden oluşan sıralı bir teknolojik döngü

Emek nesnelerinin paralel sıralı hareket türü, belirli bir partinin (seri) parçalarının (montaj makineleri) her bir sonraki işlemde işlenmesi sürecinin, tüm parça grubunun işlenmesinden (montaj) daha önce başlamasıyla karakterize edilir. makineler) önceki her işlemde tamamen tamamlanır. Parçalar, taşıma (aktarma) partileri halinde bir operasyondan diğerine aktarılır k. Sonraki operasyonlarda toplu işleme başlamadan önce önceki operasyonlarda belirli sayıda parçanın biriktirilmesi (üretim birikimi), aksama sürelerini önlemenize olanak tanır.

Emek nesnelerinin paralel sıralı hareket türü, sıralı hareket türüne kıyasla üretim işleme (montaj) sürecinin süresini önemli ölçüde azaltabilir. Paralel sıralı hareket tipinin kullanılması, süreç operasyonlarının süresinin önemli ölçüde değiştiği emek yoğun parçaların imalatında ve aynı zamanda büyük partiler halinde düşük işçilik gerektiren parçaların imalatında (örneğin normal parçalar) ekonomik olarak uygundur. küçük standartlaştırılmış parçalar vb.)

İncirde. Şekil 3.6, her biri k parça parça içeren iki taşıma (transfer) partisine bölünmüş, n boyutunda parçalardan oluşan bir partinin imalatının paralel sıralı teknolojik döngüsünün bir grafiğini gösterir.

Pirinç. 3.6. Paralel sıralı teknolojik döngü: τ - transfer partisinin ikinci operasyon için başlatılana kadar tutulma süresi

Paralel tipte bir hareketle, her bir transfer partisinin sonraki her işlemde işlenmesi (montajı), önceki işlemin bitiminden hemen sonra başlar. Bu, paralel bir teknolojik döngüyü, transfer partisinin bir sonraki operasyona başlamadan önce bir süre bekleyebileceği paralel-ardışık döngüden ayırır. Bir parça grubunun (makine serisi) işleme (montaj) işleminin toplam süresi, aynı işlemin sıralı olarak ve bazı durumlarda paralel-sıralı olarak gerçekleştirilmesine kıyasla önemli ölçüde azalır. Bu, üretim sürecinin süresini önemli ölçüde azaltabilen paralel hareket tipinin önemli bir avantajıdır.

Bir grup parçanın üretilmesi için paralel çevrim programı Şekil 2'de gösterilmektedir. 3.7. N boyutunda parçalardan oluşan bir parti, her biri k parça parça içeren üç taşıma (transfer) partisine bölünür. I - IV numaralı işçiler sırasıyla 1 - 4 numaralı makinelere atanır. İşçiler yalnızca tek bir teknolojik işlemde uzmanlaşırlar ve makineden makineye geçmezler.

Pirinç. 3.7. Paralel teknolojik döngü, bir parça partisi üç transfer partisinden oluşur k

Konuyu özetlemek gerekirse, emek nesnelerinin operasyonlar boyunca üç hareket türünden birinin genellikle kullanıldığını vurguluyoruz: sıralı, paralel, paralel-sıralı.

Sıralı hareketle, aynı isimdeki bir partinin sonraki her operasyonda işlenmesi, yalnızca partinin tamamı bir önceki operasyonda işlendiğinde başlar. Paralel hareketle, emek nesnelerinin bir sonraki işleme aktarılması, önceki işlemde işlendikten hemen sonra tek tek veya bir taşıma partisi halinde gerçekleştirilir. Paralel hareketle üretim çevrim süresi önemli ölçüde azalır. Paralel sıralı bir hareket türüyle, emek nesneleri, bir önceki işlemde ayrı ayrı veya bir taşıma partisinde işlenirken bir sonraki işleme aktarılır. Bu durumda ilgili operasyonların yürütme süresi, her operasyonda bir ürün partisinin kesintisiz olarak işleneceği şekilde kısmen birleştirilir.

En kısa üretim döngüsü süresi, paralel tipteki operasyonların birleşimiyle ortaya çıkar. Ancak kullanımı operasyon sürelerinde eşitlik veya kısalık gerektirir, aksi takdirde ekipmanın aksaması, çalışma süresinin kullanımında bozulma ve işçilik kalemlerinin operasyonlar arası takibi meydana gelir. Bu nedenle kullanımı, teknolojik sürecin ayrıntılı bir şekilde geliştirilmesini ve çoğu durumda seri, büyük ölçekli üretimde mümkün olan operasyonların dikkatli bir şekilde senkronize edilmesini gerektirir. Parçaların ve montajların yeterince yüksek derecede standardizasyonu ve grup işleme yöntemlerinin tanıtılmasıyla, küçük ölçekli ve bazen bireysel üretimde etkili bir şekilde kullanılabilir.

Operasyonların sıralı kombinasyonu en az etkili olanıdır. Grup işleme yöntemlerinin kullanımının zor olduğu küçük ölçekli ve bireysel üretimlerde kullanılır. Paralel sıralı operasyon kombinasyonu türü, aynı adı taşıyan ürünlerin imalatında, ekipmanın eşit olmayan gücünde ve operasyonların kısmi senkronizasyonunda en yaygın olanıdır.

4. Üretim çevrim süresinin hesaplanması

Üretim döngüsünün süresinin bilimsel temelli bir hesaplaması olmadan, işletmenin ve atölyelerin üretim programını doğru bir şekilde hazırlamak, faaliyetin teknik ve ekonomik göstergelerini belirlemek mümkün değildir. Üretim döngüsünün süresi, yeni ürünlerin üretimi için hazırlık süresini, işletme sermayesinin cirosunu etkiler ve operasyonel üretim planlaması, lojistik vb. organizasyonunda önemli bir değerdir.

Genel olarak üretim döngüsünün süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

Tc = Tvrp + Tvpr, (4.1)

burada Tvrp iş süreci süresidir;

Tvpr - mola zamanı.

Çalışma döneminde teknolojik işlemler gerçekleştirilir:

Tvrp = Tshk + Tk + Ttr + Te, (4.2)

burada Tshk parça hesaplama süresidir;

Tk - kontrol işlemlerinin süresi;

Тtr - emek nesnelerinin taşınma zamanı;

Bunlar doğal süreçlerin (yaşlanma, gevşeme, doğal kuruma, sıvılardaki süspansiyonların çökelmesi vb.) zamanlarıdır.

Parça başı çalışma, kontrol işlemleri ve taşıma sürelerinin toplamına çalışma süresi (Topr) denir:

Topr = Tshk + Tk + Ttr. (4.3)

Tk ve Ttr, organizasyonel olarak teknolojik işlemlerden farklı olmadıklarından, çalışma döngüsüne koşullu olarak dahil edilir; parça parça hesaplama süresi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

Tshk = Üst + Tpz + On + Toto, (4.4)

burada Top operasyonel zamandır;

Тпз - yeni bir parça partisi işlenirken hazırlık ve son süre;

İşçilerin dinlenme ve doğal ihtiyaçları için on zaman;

Toto, organizasyon ve bakım zamanıdır (aletlerin alınması ve teslimi, işyerinin temizlenmesi, ekipmanın yağlanması vb.).

Çalışma süresi (Üst) sırasıyla ana (Tos) ve yardımcı zamandan (Tv) oluşur:

Üst = Tos + TV, (4,5)

Prime time, bir işi işlemek veya tamamlamak için gereken gerçek zamandır.

Yardımcı süre:

Тв = Ту + Тз + Akım, (4.6)

burada Tu, bir parçanın (montaj ünitesinin) ekipmana takılması ve çıkarılması zamanıdır;

Tz, parçanın fikstürde sabitlenme ve sökülme süresidir;

Akım, çalışma sırasında işçinin (ekipman dururken) operasyonel kontrol süresidir.

Mola süresi (Tvpr), çalışma rejimi (Trt), parçanın operasyonlar arası takibi (Tmo), onarımlar arası bakım ve ekipman muayeneleri için mola süresi (Tr) ve eksikliklerle ilgili mola süreleri tarafından belirlenir. Üretim organizasyonu (Pazarlık):

Tvpr = Tmo + Trt + Tr + Ticaret. (4.7)

Birlikte çalışma süresi (Tmo), gruplama araları (Tpar), bekleme araları (Tzh) ve satın alma araları (Tkp) zamanına göre belirlenir:

Tmo = Tpar + Izh + Tkp. (4.8)

Parti kesintileri (Tpar), ürünlerin partiler halinde üretilmesi durumunda meydana gelir ve teknolojik bir operasyonda partideki tüm parçalar hazır olana kadar işlenmiş parçaların bekletilmesinden kaynaklanır.

Bekleme kesintileri (TIB), bitişik teknolojik süreç operasyonlarının tutarsız sürelerinden kaynaklanır.

Tamamlayıcı kesintiler (PTI), üretim sürecinin bir aşamasından diğerine geçiş sırasında meydana gelir.

Dolayısıyla genel olarak üretim döngüsü aşağıdaki formülle ifade edilir:

Tts = Topr + Te + Tmo + Trt + Tr + Torg. (4.9)

Sıralı bir hareket yöntemiyle, bir başlatma partisinin işlenmesinin WPC'si geleneksel olarak aşağıdaki formülle hesaplanır:

Tt1 = n ti , (4.10)

burada Tc1, PT'nin sıralı hareket yöntemi için DPC'dir;

n - toplu iş boyutunu başlatın;

ti - i-th işleminin parça hesaplama süresi;

i - işlem numarası (i = 1, 2, 3,.., m).

Bazı durumlarda formül (2.10) değiştirilmiş bir versiyonda verilmiştir:

Tt1 = n, (4.11)

burada K1i, i'inci operasyon tarafından işgal edilen işlerin sayısıdır.

t1=t2=t3= ..= tn durumunda PT'nin paralel hareket yöntemiyle DPC genellikle aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

Tt2 = ti + t*(n - 1), (4.12)

Söz konusu süreçte operasyon süreleri birbirine eşit değilse, DPC'nin aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanması önerilmektedir:

Tt2 = ti + tgl*(n - 1), (4.13)

burada tgl en uzun operasyonun parça hesaplama süresidir (buna genellikle ana operasyon denir).

PT'nin paralel sıralı hareket yöntemiyle DPC'yi hesaplama formülü şu şekildedir:

Tc3 = ti + (n-1) * ( tbi - tmi), (4.14)

burada mm "daha küçük operasyonların" sayısıdır;

mb - “büyük operasyonların” sayısı;

tbi - “büyük operasyonların” süresi;

tmi - “küçük operasyonların” süresi.

Ayrıca aşağıdaki formülü kullanarak DPC'nin hesaplanması da önerilmektedir:

Tc3 = ti+(n-1)*(tmaxi - tmini)+(n-1)*tgl, (4.15)

burada tmaxi bitişik operasyonların maksimum iki süresidir;

tmini - minimum iki bitişik operasyon süresi.

Bir de şu formül var:

Tc3 = n ti - (n-1) tcorei, (4.16)

burada tkori "kısa"daki parça hesaplama süresidir, yani. birbiriyle ilişkili iki operasyonun daha az emek yoğun olması.

Transfer partisinin büyüklüğü 1'den büyükse, aşağıdaki formun formülü önerilir:

Tc3 = n ti - (n-nп) tcori. (4.17)

Bu nedenle, LPC, daha yüksek düzeyde bir üretim sisteminin bir unsuru olarak kabul edilen, NPP'de bir isimdeki bir ürün lansmanının bir partisinin işlenmesi için gereken süreyi karakterize eden bir göstergedir. Bir fırlatma partisinin işlem süresi, hem bireysel operasyonların süresi hem de PT'nin hareketini organize etme yöntemi ile belirlenir; bu da, fırlatma partisinin ve transfer partilerinin boyutu ve çeşitli varlığı ile karakterize edilir. üretim birikimlerinin çeşitleri.

Herhangi bir üretim sistemi, işleyişi rastgele faktörlerden (iç ve dış) etkilenen, birbirine bağlı birçok öğeyi içeren karmaşık bir oluşum olduğundan, WPC'yi hesaplama metodolojisi bunları dikkate almalıdır. Bu bağlamda, döngü süresini hesaplamak için birçok seçenek vardır; bu durumda görev, en uygun formülü seçmektir.

LPC göstergesinin işletmenin işleyişini karakterize eden diğer göstergeler üzerindeki etkisinin abartılmasının zor olduğunu unutmayın. İlk olarak, bir işletmenin (atölye, saha) mevcut üretim kapasitesi göstergesinin değeri, hesaplamasının doğruluğuna bağlıdır. İkinci olarak, hesaplama yönteminin yeterliliği, üretim programlarının ve iş yükünün (ekipman) iş yüklerinin kalitesinin yanı sıra malzeme stoklarının, satın alınan bileşenlerin, yedek parçaların ve birimlerin (onarım tesislerinde) ve dolayısıyla en önemli mali durumların kalitesini belirler. işletmenin göstergeleri;

5. İşletmenin ekonomik faaliyetindeki üretim döngüsünün süresinin analizi

Üretim döngüsü, operasyonel üretim planlaması, finansal yönetim ve diğer üretim planlama hesaplamaları için standart olarak kullanılır.

Üretim döngüsünün süresi işletmenin en önemli performans göstergelerini etkiler ve aşağıdakilere yol açar:

1. İşletme sermayesinin cirosunu hızlandırmak, devam eden iş hacmini azaltmak

Dolayısıyla üretim döngüsü doğrudan işletme sermayesi standardıyla ilgilidir:

Tts = OSn.p / Qdn, (5.1)

burada (Tc) üretim döngüsüdür;

OSn.p - devam eden işteki işletme sermayesi hacmi (rub.);

Qdn - bir günlük üretim çıktısı (rub.).

2. İşgücü verimliliğinin arttırılması

3. Üretim kapasitesinin kullanımının iyileştirilmesi ve üretim çıktısının arttırılması

4. Birim üretim başına sabit maliyetleri azaltarak, üretim birimi başına maliyeti azaltmak

5. Üretim karlılığını arttırmak.

Aynı sebepten dolayı yapılan işlerin hacminde (mutlak veya göreceli) bir azalma vardır. Bu, işletme sermayesinin maddi biçimde serbest bırakılması anlamına gelir; belirli maddi kaynaklar şeklinde.

Üretim döngüsünün süresinin kısalması ile birlikte işgücü verimliliği, üretim kapasitesindeki artışa bağlı olarak çıktı hacminin artması sonucu artar, bu da yardımcı işçilerin emeğinin birim içindeki payının azalmasına yol açar. üretimin yanı sıra uzmanların ve çalışanların emeğinin payı.

Üretim kapasitesi artırılırken, fabrika ve atölye genel gider maliyetlerinin üretimin birim maliyeti içindeki payı azaltılarak, üretim döngüsü kısaltıldığında üretim maliyeti azaltılır.

Dolayısıyla üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, sanayi işletmelerinde üretim yoğunlaşmasının ve üretim verimliliğinin artmasının en önemli kaynaklarından biridir.

Üretim döngüsünün azaltılması büyük ekonomik öneme sahiptir:

Devam eden iş hacminin azaltılmasıyla işletme sermayesinin cirosu azalır;

Sabit üretim varlıklarının sermaye verimliliği artıyor;

Ürün başına maliyetlerin yarı sabit kısmı vb. azaltılarak ürünlerin maliyeti düşürülür.

6. Üretim çevrim süresini kısaltmanın yolları ve faktörleri

Üretim döngüsünün süresi birçok faktörden etkilenir: teknolojik, organizasyonel ve ekonomik.

Teknolojik süreçler, bunların karmaşıklığı ve çeşitliliği, teknik donanım, parçaların işlenme süresini ve montaj işlemlerinin süresini belirler.

İşleme sırasında emek nesnelerinin hareketinin organizasyonel faktörleri, işlerin organizasyonu, işin kendisi ve ödemesi ile ilişkilidir. Organizasyon koşullarının yardımcı operasyonların, servis süreçlerinin ve molaların süresi üzerinde daha da büyük etkisi vardır.

Ekonomik faktörler, süreçlerin mekanizasyon ve ekipman düzeyini (ve dolayısıyla sürelerini), devam eden işlerin standartlarını belirler.

Literatürde üretim çevrim süresini azaltmak için birçok farklı yöntem ve yöntem tartışılmaktadır. Hepsi dikkatlice geliştirilmiş ve gerekçelendirilmiştir, ancak ortak dezavantajları, bu tür önlemleri geliştirirken üretim organizasyonunu iyileştirmeye yeterince dikkat edilmemesidir. Bununla birlikte, bu faktörün, üretim döngüsünün süresini kısaltmanın ana yollarından biri olduğunu ve ek maliyet olmadan üretim hacimlerinde artışa yol açtığını belirtmek gerekir.

Makine imalat işletmelerinin diğer üretim dallarındaki işletmelerle karşılaştırıldığında karakteristik ayırt edici özellikleri, üretimin mekânda parçalanması, çok toplu, çok ürünlü ve çok işlemli olmasıdır. Bu özellikler işletmelerdeki akışların, hareketli ve işlenmiş iş parçalarının ve parçaların karmaşıklığına neden olur, bu nedenle üretimin organizasyonel tarafı, özellikle tüm farklı üretim akışlarının mekan ve zaman içindeki hareketinin koordinasyonu ve düzenlenmesi çok önemli hale gelir.

Bilindiği gibi üretim döngüsü, çalışma süresi ve mola süresi olmak üzere iki gruba ayrılabilecek çeşitli içeriklerin zaman maliyetlerini içerir. Üretim döngüsünün süresinin azaltılması, hem çalışma süresinde harcanan zamanın hem de mola sürelerinin azaltılmasıyla sağlanabilir.

Böylece üretim döngüsünün süresini azaltmak 2 yönde mümkündür (Tablo 2.1):

1. Teknolojik bir işlemin gerçekleştirilmesiyle ilgili sürenin azaltılması;

2. Üretim sürecindeki her türlü kesintiyi en aza indirmek.

Tablo 6.1

Üretim çevrim süresini azaltmaya yönelik talimatlar

Gördüğünüz gibi, üretim döngüsünün süresini kısaltmanın rezervi, ekipman ve teknolojinin iyileştirilmesi, sürekli ve birleşik teknolojik süreçlerin kullanılması, uzmanlaşma ve işbirliğinin derinleştirilmesi, emeğin bilimsel organizasyonu ve işyerlerinin bakımı yöntemlerinin tanıtılmasıdır. ve robotiğin tanıtımı.

Üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, emeğin emek nesneleri üzerindeki doğrudan etkisinin süresinde ve mola zamanlarında bir azalmadır.

Molalar sırasında emek nesnelerinin üretim tüketimi yoktur, ancak aynı zamanda üretim sürecindedirler. Sonuç olarak, molalar ne kadar uzun olursa, birim zaman başına aynı çıktı hacmi için devam eden iş miktarı da o kadar fazla olur. Bu kayıpların ortadan kaldırılması, üretim organizasyonu ve teknolojisinin iyileştirilmesiyle sağlanabilir ve devam eden işin boyutunu azaltacak ve böylece üretimi bir ruble çalışma ve sabit varlık kadar artıracak, yani kullanım verimliliğini artıracaktır.

Tespit edilen çalışma zamanı kayıplarına göre bu eksikliklerin giderilmesine yönelik şu önerilerde bulunulabilir:

Operasyonel planlamanın daha kapsamlı uygulanması (yani malzeme ve iş parçalarının tedarikinin planlanması, fiilen üretilen ürünlerin muhasebeleştirilmesi vb.)

üretimin zamanında ve kapsamlı operasyonel hazırlığının yapılması (malzemelerin, araçların, teknik ve birincil planlama belgelerinin hazırlanması vb.);

üretimin organizasyonel ve teknik yönlerinin iyileştirilmesi (görevlerin çalışanlara zamanında teslim edilmesi, ekipman arızalarının giderilmesi vb.);

Gecikme ve devamsızlıkları ortadan kaldırmak ve personelin çalışma programını optimize etmek için iş disiplininin güçlendirilmesi.

Yukarıdaki önlemlerin tümü, belirlenen çalışma süresi kayıplarının ortadan kaldırılmasını gerektirecek, bu da üretim işi için gereken sürenin artmasına yol açacak ve bu da üretim döngüsünün süresinin azaltılmasında buna karşılık gelen bir etkiye sahip olacaktır. Bu, bir dereceye kadar üretim birimi başına dolaylı maliyetlerin azalmasını ve bunun sonucunda üretilen ürünlerin maliyetinin azalmasını etkileyebilir.

Paragraf 1.2'de belirtildiği gibi, emek nesnelerinin en etkili hareket türlerinin (paralel ve paralel-sıralı) kullanılması, üretim sürecinin süresini kısaltmayı veya başka bir deyişle üretim döngüsünü azaltmayı mümkün kılar. bir emek nesnesi üretmek.

Organizasyonel önlemler, işyerlerinin aletlerle, iş parçalarıyla bakımının iyileştirilmesini, kontrol aparatlarının çalışmasının iyileştirilmesini, mağaza içi taşımacılığın, depo tesislerinin vb. amaçlanmaktadır. Bir fabrikanın veya atölyenin üretim yapısının yeniden yapılandırılması, örneğin konu-kapalı üretim alanlarının organize edilmesi, operasyonlar arası depolama ve taşıma süresini azaltarak üretim sürecindeki kesinti sürelerinin azaltılmasına yardımcı olur, üretim süresinin azalmasına yol açar. üretim döngüsü; Özellikle önemli bir ekonomik etki, üretim sürecini organize etmek için akış biçimlerinin uygulamaya konulmasından kaynaklanmaktadır.

ürünün tasarımının basitleştirilmesi, üretilebilirlik düzeyinin arttırılması (“Tasarımın basitliği, tasarımcının zekasının bir ölçüsüdür”);

teknolojik süreçlerin basitleştirilmesi ve iyileştirilmesi, robotik kullanımı, mekanizasyon ve otomasyon seviyesinin arttırılması;

ürün bileşenlerinin, teknolojik süreçlerin, ekipmanın, takımların, üretim organizasyonunun birleştirilmesi ve standardizasyonu;

ürün üretim programında birleşme ve artışa dayalı detaylı, teknolojik ve fonksiyonel uzmanlaşmanın derinleştirilmesi;

işlenmiş parçaların özgül ağırlığının azaltılması;

rasyonel üretim organizasyonu ilkelerine uygunluk;

kontrol, taşıma ve depo operasyonlarının mekanizasyonu ve otomasyonu;

doğal süreçlerin süresini azaltmak;

operasyonlar arası kesintilerin azaltılması;

teknik olarak sağlam zaman standartlarının, hizmet standartlarının ve kaynak tüketim standartlarının payının arttırılması;

Zaman tasarrufunun teşvik edilmesi ve kalite gereksinimlerinin karşılanması.

Konuyu özetlemek gerekirse, üretim döngüsünün süresinin iki önemli faktör grubuna bağlı olduğunu bir kez daha belirtiyoruz:

Üretimin teknik seviyesi;

Üretim organizasyonları.

Bu iki faktör grubu birbirine bağımlıdır ve birbirini tamamlar.

Üretim döngüsünü azaltmanın ana yönleri şunlardır:

Teknolojinin iyileştirilmesi;

Daha verimli ekipman, araç ve teknolojik ekipmanın kullanılması;

Üretim süreçlerinin otomasyonu ve esnek entegre süreçlerin kullanılması;

Üretimde uzmanlaşma ve işbirliği;

Sürekli üretimin organizasyonu;

Personelin esnekliği (çok işlevliliği).

7. Üretim çevrim sürelerini azaltmaya yönelik pratik hesaplama örnekleri

Üretim döngüsünün süresini kısaltmak için temel kuralları ele alalım.

1. Sıralı bir teknolojik döngüde, herhangi bir işlemin süresinin ∆t kadar azaltılması, döngüde n∆t kadar bir azalmaya yol açar.

2. Paralel bir teknolojik döngü ile, ana operasyon tg'nin süresinin, ana operasyon olarak kalması koşuluyla ∆tg miktarı kadar azaltılması, döngünün n∆tg miktarı kadar kısalmasına neden olur.

3. Üretim süreci ilerledikçe teknolojik işlemlere ilişkin zaman standartları monoton bir şekilde artar veya azalırsa paralel ve paralel-ardışık döngülerin süreleri aynı olacaktır.

Örnek. Teknolojik sürecin aşağıdaki zaman standartlarıyla dört işlemi (m = 4) vardır: t1 = 8; t2 = 7; t3 = 5; t4 = 3 dk. İşleme toplu boyutu n = 10 birim, aktarım toplu k = 2 birim. Ortalama birlikte çalışma süresi Tmo = 3 dk.

Paralel-ardışık ve paralel üretim döngülerinin süresini hesaplayalım.

Üretim döngülerinin süresini hesaplamak için aşağıdaki formülleri kullanacağız:

Seri-paralel bir döngü için elimizde:

Tpp = n ∑ti - (n - k) ∑tsi + m Tmo = 10 * (8 + 7 + 5 + 3) - (10 - 2) (7 + 5 + +3) + 4 * 3 = 10 * 23 - 8 * 15 + 12 = 122 dk.

Teknolojik döngüde iki bitişik operasyondan daha kısa süreli operasyonların (tsi) seçimi şu şekilde gerçekleştirilir: 8 ve 7 dakika süren iki operasyondan daha kısa olanı 7 dakikadır; 7 ve 5 dakika süren iki ameliyattan kısa olanı 5 dakikadır. ve son olarak 5 ve 3 dakika süren iki ameliyattan kısa olanı 3 dakikadır. Kısa süreli operasyonların toplamı: (7 + 5 + 3) = 15 dakika.

Paralel üretim döngüsü için:

Tpr = + (n - k) tg + m Tmo = 2 (8 + 7 + 5 + 3) + (10 - 2) * 8 + 4 * 3 = 2 * 23 + 8 * 8 + 12 = 122 dk.

Teknolojik döngünün ana operasyonu tg (zaman açısından en uzun olanı) 8 dakika süren ilk operasyondur. Böylece teknolojik süreç içerisinde zaman standartlarının monoton bir şekilde artması nedeniyle paralel-ardışık ve paralel döngülerin süreleri aynı çıkmıştır.

4. Bir makinede birden fazla parçanın üretilmesi gerekiyorsa, parçalar artan zaman standartlarında işlenmeye başlandığında, parçaların makinede harcadığı toplam süre minimum olacaktır.

Örnek. Makineye aşağıdaki işlem süresi standartlarında dört parça beslendi: t1 = 5; t2 = 25; t3 = 10; t4 = 15 dk.

Belirli bir işlem sırası için parçaların toplam döşeme süresini hesaplayalım; Parçaların işlenmesi için en uygun sırayı oluşturun.

Masada 7.1 ve 7.2 bu problemin çözümünü göstermektedir. Üretim süresi 5 dakika olan ilk parça hemen işleme alınır. Dolayısıyla bu bölümün döşeme süresi 0'dır. Zaman normu 25 dakika (Tablo 7.1) veya 10 dakika (Tablo 7.2) olan ikinci bölüm 5 dakikadır, yani. her zaman ilk bölüm işlenirken. Üçüncü bölüm, ilk ikisinin işlem süresi vb. sırasında yer alır. Söz konusu durumda, işleme için parçaların en uygun şekilde fırlatılması sırası, parçaların makineye döşenmesinin toplam süresini 25 dakika (75 - 50 = 25 dakika) azaltmamıza olanak tanır.

Tablo 7.1

Parça işlemenin başlangıç sırası

Tablo 7.2

Parça işlemede optimum sıra

5. İki makinede birden fazla türde parça işleniyorsa, ilk makinede üretim süresi en az olan parça ilk işlenir ve ikinci makinede üretim süresi en az olan son parça başlatılır. Bundan sonra bu parçalar kuyruktan çıkarılır ve daha fazla parça seçimi aynı kurala göre gerçekleştirilir. Sonuçta ortaya çıkan parçaların işlemeye başlatılması dizisi, bu parçaların işlenmesi için üretim döngüsünün minimum süresini sağlar.

Örnek. Beş parçanın her birinin önce birinci, sonra ikinci makinede işlenmesi gerekir. İşlem süresi standartları tabloda verilmiştir. 7.3.

Tablo 7.3

Parçaların işlenmesi için ilk veriler

Beş parçanın tabloda belirtilen sırayla işlenmesi için üretim döngüsünün süresini belirleyelim. 7.3. Bu parçaların işlenmesi için en uygun sırayı belirleyin ve üretim döngüsünün süresini hesaplayın.

Beş parçanın 1 - 2 - 3 - 4 - 5 sırayla işlenmesi için üretim döngüsünün süresi grafiksel olarak belirlenecektir (Şekil 7.1). Bu şekilden çevrim süresinin 19 dakika olduğu görülmektedir.

Pirinç. 7.1. Parçaların 1 - 2 - 3 - 4 - 5 sırasına göre işlenmesi için döngü süresi. Döngü süresi 19 dk.

Parçaları işlemeye başlama sırasına göre seçeceğiz. İşlenecek ilk parça, ilk makinede minimum üretim süresine sahip parça olacaktır - bu bölüm 5'tir; sonuncusu bölüm 2'dir, çünkü ikinci makinede en kısa üretim süresine sahiptir - 1 dakika (Tablo 7.3). Ortaya çıkan sırayı şu şekilde tasvir edelim: 5 - - - - 2. Seçim işlemini 5. ve 2. parçayı hariç tutarak tekrarlıyoruz. Daha sonra ilkinde minimum üretim süresi olduğu için 1. parçayı işleme koyacağız. makine - 3 dakika; Bu seçimin sonuncusu, ikinci makinede minimum üretim süresi olan 2 dakika olan 4. bölüm olacaktır. İkinci seçimden sonra başlatma sırası şu şekilde görünecektir: 5 - 1 - - 4 - 2. İkinci seçimin sonucu, birinci parça işleme sırasının "içine" yerleştirilir. 3. Bölüm kaldı - üçüncü seçimin hem ilki hem de sonuncusu olacak. Üçüncü seçimin sonucu, ikinci parça dizisinin "içine" yerleştirilir: 5 - 1 - - 3 - 4 - 2. Parçaların bu sırayla işlenmesi için üretim döngüsü programı Şekil 2'de gösterilmektedir. 7.2. Döngü süresinin daha kısa olduğu ortaya çıktı - Şekil 2'de 19 dakika yerine 16 dakika. 7.1.

Pirinç. 7.2. Parçaların optimum sırayla işlenmesi için döngü süresi 5 - 1 - 3 - 4 - 2'dir. Döngü süresi 16 dakikadır.

Böylece yukarıda sıralanan kurallar, üretim çevrim süresinin kısaltılmasını ve ek maliyetler olmadan üretim sisteminin verimliliğinin artırılmasını mümkün kılar.

Çözüm

Üretim döngüsü, işletmenin ürün çıktısı ve üretim maliyetleri açısından yeteneklerini belirleyen teknik ve ekonomik gelişmenin en önemli göstergelerinden biridir.

Üretim döngüsü, bu emek nesnesinin, ilk üretim işleminden bitmiş ürünün teslimine (kabulüne) kadar (dahil) kadar üretim sürecinin tüm aşamalarından geçtiği bir takvim dönemidir.

Üretim döngüsü iki bölümden oluşur: çalışma dönemi, yani. emek nesnesinin doğrudan imalat sürecinde olduğu süre ve bu süreçteki molalar.

Yapısal organizasyona dayanarak, karmaşık ve basit süreçler ayırt edilir; PT'nin operasyondan operasyona hareketini organize etme yöntemine göre - sıralı, paralel, paralel-sıralı. Bu tiplerin her birinin kendine has özellikleri vardır; yalnızca en kısa üretim döngüsü süresinin paralel tipte operasyon kombinasyonuyla gerçekleştiğini not ediyoruz.

Üretim döngüsünün süresi, yeni ürünlerin üretimi için hazırlık süresini, işletme sermayesinin cirosunu etkiler ve operasyonel üretim planlaması, lojistik vb. organizasyonunda önemli bir değerdir.

Genel olarak üretim döngüsünün süresi, iş süreci süresi ve mola süreleri eklenerek belirlenir. Buna karşılık, çalışma döneminin süresi parça hesaplama süresini, kontrol işlemlerinin süresini, emek nesnelerinin taşınması zamanını, doğal süreçlerin zamanını vb. içerir. Molaların süresi çalışma rejimi tarafından belirlenir, ara- parçanın operasyonel takibi, onarımlar arası bakım ve ekipman muayeneleri için mola süreleri ve üretim organizasyonundaki eksikliklerle ilişkili mola süreleri.

Emek nesnelerinin hareketinin organizasyonunun doğası da WPC'nin hesaplanmasında kendine has özelliklere sahiptir.

LPC göstergesinin işletmenin işleyişini karakterize eden diğer göstergeler üzerindeki etkisinin abartılmasının zor olduğunu unutmayın.

Üretim döngüsünün süresi, işletmenin en önemli performans göstergelerini etkiler ve işletme sermayesi devir hızının hızlanmasına, devam eden iş hacminin azalmasına, işgücü verimliliğinde artışa, üretim kapasitesinin kullanımında iyileşmeye ve üretim çıktısında bir artış, üretim birimi başına sabit maliyetlerin azalması nedeniyle üretim birimi başına maliyette bir azalma, üretimin karlılığında bir artış.

Üretim döngüsünün süresini azaltmak, bir işletmede üretimi organize etmenin en önemli görevlerinden biridir; etkili, uygun maliyetli çalışmasının büyük ölçüde bağlı olduğu uygun çözüme bağlıdır.

Üretim döngüsünün süresi birçok faktörden etkilenir: teknolojik, organizasyonel ve ekonomik. Bu faktör grupları birbirine bağımlıdır ve birbirini tamamlar.

Üretim döngüsünü azaltmanın ana yönleri, teknolojik bir işlemin gerçekleştirilmesiyle ilgili sürenin azaltılması ve üretim sürecindeki her türlü kesintinin en aza indirilmesidir.

Ayrıca işletmelerde operasyonel planlama sisteminin iyileştirilmesi, verimsiz maliyetlerin ve çalışma süresinin ortadan kaldırılması, iş disiplininin güçlendirilmesi, malzeme ve teknik tedarik organizasyon ve planlamasının iyileştirilmesi yoluyla üretim döngüsünün süresinin kısaltılması da kolaylaştırılacaktır.

Kurs çalışmasının son kısmı, üretim döngüsünün süresini ek maliyetler olmadan kısaltmayı ve üretim sisteminin verimliliğini artırmayı mümkün kılan temel kuralları inceliyor ve bu, belirli örneklerle doğrulanıyor.

Kullanılan kaynakların listesi

1. Egorova T.A. Üretim sistemlerinin tasarımı: Ders kitabı. - St. Petersburg: Peter, 2004. - 304 s.

2. Zolotarev A.N. Üreme süreçlerinin verimliliğinin arttırılması (makine mühendisliği örneğini kullanarak): Monografi. - Kh.: "INZHEK" Yayınevi, 2004. - 172 s.

3. Meshkova L.L., Belous I.I., Frolov N.M. Endüstrinin organizasyonu ve teknolojisi: Bir ders dersi. - Tambov: Tamb Yayınevi. durum teknoloji. Üniversite, 2002. - 168 s.

4. Nepomnyashchiy E.G. Ekonomi ve işletme yönetimi: Ders notları. - Taganrog: TRTU Yayınevi, 1997. - 374 s.

5. Makine imalat işletmelerinde üretimin organizasyonu ve planlanması: Ders Kitabı / Ed. ÖRNEĞİN. Lieberman. - 2. baskı, gözden geçirilmiş ve eklenmiştir. - M .: "Makine Yapımı" yayınevi, 1967. - 607 s.

6. Rebrin Yu.I. Ekonomi ve üretim yönetiminin temelleri: Ders notları. - Taganrog: TRTU Yayınevi, 2000. - 145 s.

7. Sachko N.S. Üretim organizasyonunun teorik temelleri. - Mn .: Tasarım PRO, 1997. - 320 s.

8. Serebrennikov G.G. Üretim organizasyonunun ekonomik yönleri: Ders kitabı. ödenek. - Tambov: Tamb Yayınevi. durum teknoloji. Üniversite, 2002. - 80 s.

9. Sorokin A.P. Üretim yönetimi: Ders anlatımı. - Mn.: Belarus Cumhuriyeti Cumhurbaşkanlığı Yönetim Akademisi, 2002. - 327 s.

10. Faingold M.L., Kuznetsov D.V. Üretim döngüsünün süresini hesaplamanın temelleri (metodoloji ve teori) / Bilimsel olarak. ed. M.L. Feingold. - Vladimir: VGPU yayınevi, 2001. - 63 s.

11. Faingold M.L., Kuznetsov D.V. Üretim döngüsünün süresini hesaplamak için metodolojiyi geliştirme sorunları / Pod bilimsel. ed. M.L. Feingold. - Vladimir: VSPU yayınevi, 2001. - 47 s.

12. Fatkhutdinov R.A. Üretim Yönetimi. - M .: Intel - Sentez, 2000. - 404 s.

Üretim döngüsü, bir işletmenin üretim ve ekonomik faaliyetine ilişkin birçok göstergenin hesaplanmasında başlangıç noktası olan en önemli teknik ve ekonomik göstergelerden biridir. Örneğin, bir ürünün üretime başlatılmasının zamanlaması, piyasaya sürülmesinin zamanlaması dikkate alınarak belirlenir, üretim birimlerinin kapasitesi hesaplanır, devam eden iş hacmi belirlenir ve diğer üretim planlama hesaplamaları yapılır. gerçekleştirillen.

Üretim döngüsü Bir ürünün (partinin) üretimi, hammaddelerin ve yarı mamullerin ana üretime girmesinden bitmiş ürünün (partinin) teslim alınmasına kadar üretimde olduğu takvim dönemidir.

Döngü yapısı

Üretim döngüsünün yapısı, ürünlerin imalatında ana, yardımcı operasyonların ve araların gerçekleştirilme süresini içerir (Şekil 8.2).

Pirinç. 8.2. Üretim döngüsü yapısı

Temel ürün işleme işlemlerinin yürütme süresi teknolojik döngü ve bir kişinin emek konusu üzerinde doğrudan veya dolaylı etkisinin meydana geldiği süreyi belirler.

Molalar iki gruba ayrılabilir: 1) işletmede belirlenen çalışma şekliyle ilişkili molalar - çalışma dışı günler ve vardiyalar, vardiyalar arası ve öğle yemeği molaları, işçilerin dinlenmesi için vardiya içi düzenlenmiş molalar vb.; 2) organizasyonel ve teknik nedenlerden dolayı molalar - bir işyerinin serbest kalmasını beklemek, bileşenlerin ve parçaların montajının yapılmasını beklemek, bitişik olanlarda üretim ritimlerinin eşitsizliği, ör. birbirine bağımlı olmak, işler, enerji, malzeme veya araç eksikliği vb.;

Sıralı hareketle, aynı isimdeki bir partinin sonraki her operasyonda işlenmesi, yalnızca partinin tamamı bir önceki operasyonda işlendiğinde başlar.

Üç üründen oluşan bir partiyi işlemeniz gerektiğini varsayalım ( n = 3), işleme işlemlerinin sayısı (T= 4), operasyonlar için zaman standartları min: t1 = 10, t 2 = 40, t3 = 20, t4 = 10.

Bu durumda çevrim süresi min;

T c(son) = 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240.

Bir dizi işlem bir değil, birkaç işyerinde gerçekleştirilebildiğinden, genel durumda sıralı hareketle üretim döngüsünün süresi şu şekildedir:

Nerede C ben,- iş sayısı.

Paralel hareketle, emek nesnelerinin bir sonraki işleme aktarılması, önceki işlemde işlendikten hemen sonra tek tek veya bir taşıma partisi halinde gerçekleştirilir:

Nerede R- taşıma partisinin büyüklüğü, adet; maksimum- en uzun işlemi gerçekleştirme süresi, min; Maksimum ile- en uzun operasyondaki iş sayısı. Yukarıda tartışılan örnek için; R =1.

Paralel hareketle üretim çevrim süresi önemli ölçüde azalır.

Paralel sıralı hareket türünde, emek nesneleri, bir önceki operasyonda ayrı ayrı veya bir taşıma partisi halinde işlenirken bir sonraki operasyona aktarılırken, bitişik operasyonların yürütme süresi, bir partinin gerçekleştirileceği şekilde kısmen birleştirilir. Her operasyonda ürün kesintisiz olarak işlenir.

Örneğimiz için: R = 1.

T c(par-son) = 240 = 160 dk.

Döngü süresi

Ekonomik faktörler, süreçlerin mekanizasyon ve ekipman düzeyini (ve dolayısıyla sürelerini), devam eden işlerin standartlarını belirler.

Sonuç olarak, belirli bir işletmede üretimi genişletmek için kullanılabilecek parasal kaynaklar serbest bırakılır.

Bir işletmenin veya atölyenin üretim kapasitesi doğrudan üretim döngüsünün süresine bağlıdır. Altında üretim kapasitesi Planlama döneminde mümkün olan maksimum ürün çıktısını ifade eder. Dolayısıyla bir ürünün üretimine ne kadar az zaman harcanırsa, aynı sürede o kadar çok sayıda üretilebileceği açıktır.

Üretim kapasitesinin artmasıyla birlikte genel tesis ve atölye giderlerinin birim üretim maliyetindeki payının azalması nedeniyle üretim döngüsü kısaldığında üretim maliyeti azalır.

Dolayısıyla üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, sanayi işletmelerinde üretim yoğunlaşmasının ve üretim verimliliğinin artmasının en önemli kaynaklarından biridir.

sonuçlar

1. Bir işletmenin üretim yapısı, işletmenin bölümleri arasındaki iş bölümünü ve bunların işbirliğini karakterize eder. Üretim sürecinin uzayda rasyonel inşası, etkinliği için gerekli bir koşuldur.

2- Bir işletmenin üretim yapısının ana unsurları işyerleri, bölümler ve atölyelerdir.

3. Üretim yapısı, tam veya eksik bir üretim döngüsü ile teknolojik, konuya veya karma türe göre organize edilebilir.

4. Bir sanayi kuruluşunun tüm atölyeleri ve çiftlikleri, ana üretim atölyeleri, yardımcı atölyeler ve hizmet çiftlikleri olarak ayrılabilir.

5. İşletme yapısının oluşumu dış faktörlere (endüstri, bölgesel, genel yapısal) ve iç faktörlere (ürünlerin niteliği ve hacmi, işletmenin sabit varlıklarının özellikleri ve yetenekleri, uzmanlık düzeyi, işbirliği vb.) bağlıdır.

6. Ürün yelpazesine, üretim hacimlerine, ekipman türlerine, operasyonların emek yoğunluğuna, üretim döngüsünün süresine ve diğer faktörlere bağlı olarak tek, seri ve seri üretim ayırt edilir.

7. Üretim süreci, hammaddeleri bitmiş ürünlere dönüştürmeyi amaçlayan bir dizi emek sürecidir,

Üretim sürecinin rasyonel organizasyon ilkeleri şunlardır: uzmanlaşma, paralellik ve orantılılık, doğruluk ve süreklilik, ritim ve teknik donanım.

8. Üretim süreçleri mekanik, fiziksel, kimyasal vb. olarak ayrılmıştır; sürekli “ayrık; satın alma, işleme ve bitirme; manuel ve mekanize.

Üretim sürecinin ana parametreleri operasyonun hızı ve inceliğidir.

9. Üretim döngüsü - bir ürünün veya partinin üretilmesi için hammaddelerin ana üretime alındığı andan bitmiş ürünün alınmasına kadar geçen süre.

Üretim döngüsünün yapısı, ürünlerin imalatında ana, yardımcı işlemleri ve molaları gerçekleştirme süresini içerir.

10. Üretim döngüsünün süresi teknolojik, organizasyonel, ekonomik ve diğer faktörlerden etkilenir.

Navigasyon

« »