Gerçek üretim döngüsü. Üretim süreci

Ekonomik analiz yapılırken işletmenin ilgili departmanları üretim organizasyonunu farklı açılardan ele alır. Bu, tesiste gerçekleşen süreçlerin gerçek bir resmini elde etmenizi sağlar. Analiz verilerine dayanarak şirketin faaliyetlerinin fizibilitesi hakkında bir sonuca varabiliriz. Ayrıca çalışma sırasında elde edilen bilgiler gelecekteki gelişimin tahmin edilmesini mümkün kılmaktadır. Böyle bir analiz yapılırken üretim döngüsü dikkate alınır. Üretim döngüsünün süresi önemli bir ekonomik kategoridir. Şirketin ekonomik faaliyetleri hakkında sonuçlar çıkarmanıza ve planlama döneminde göstergeyi iyileştirmeye yönelik önlemler geliştirmenize olanak tanır. Bu nedenle, sunulan ekonomik analiz kategorisi ayrıntılı bir değerlendirmeyi hak ediyor.

Üretim döngüsünün genel konsepti

Bir şirketin performansının en önemli göstergelerinden biri üretim döngüsüdür. Üretim döngüsünün süresi, kuruluşun ekonomik faaliyetlerinin diğer birçok analiz kategorisinin hesaplanmasında temel olarak kabul edilir. Bu şekilde gelecekte tüm teknik ve ekonomik göstergeler sistemini iyileştirebilirsiniz. Üretim döngüsü, bir partinin veya ürün türünün yaratılışının tüm aşamalarından geçtiği, takvim günleri olarak hesaplanan bir süredir. Parçaların üretimi, setin tamamının satışa sunulabileceği bir aşama ile sona ermektedir.

Bu bitmiş bir üründür. Üretim sürecinin süresi ilk teknolojik işlemden son teknolojik işleme kadar ölçülür. Ürün tipine bağlı olarak bu parametre dakika, saat veya gün olarak sunulur. Tahmin ihtiyacı Ekonomik analizde üretim döngülerinin hesaplanması çok önemlidir. Ekonomik aktiviteyi değerlendirmeye yönelik bu yaklaşım ilk yaklaşım olarak kabul edilir. Buna dayanarak, diğer birçok gösterge dikkate alınır.

Onun yardımıyla, yeni bir ürünün üretime girişinin zamanlaması belirlenir. Bu, yaratılma süresini dikkate alır. Üretim döngüsü aynı zamanda şirketin bölümlerinin kapasitesini değerlendirmemize de olanak tanır. Buna dayanarak, devam eden işin hacmi hesaplanır. Üretim döngüsünün süresi dikkate alınarak oldukça fazla planlama ve teknolojik değerlendirme yapılmaktadır. Bu nedenle tanımı ve yorumlanması için metodolojiye hakim olmak gerekir. Döngünün Bileşenleri Üretim süreci, emek nesnelerinin hareket ettirilmesinin bir sonucu olarak belirli teknolojik işlemlerin bir dizisidir.

Bu durumda şekilleri, özellikleri ve boyutları değişir. Üretim döngüsü birkaç bölümden oluşur. Bunlara çalışma saatleri, doğal süreç dönemleri (örneğin boyanın kuruması) ve molalar dahildir. Döngü süresi hesaplanırken her öğe dikkate alınır. Çalışma süresi teknolojik ve teknolojik olmayan işlemlerden oluşur. Molalar vardiyalar arasında olabileceği gibi ekipmanın yoğun olduğu dönemlerde de olabilir. Buna parti beklentileri de dahildir. Üretim sürecinin mantıksız organizasyonundan kaynaklanan duraklamalar da var.

Ekipman, diğer şeylerin yanı sıra, öngörülemeyen koşullar nedeniyle geçici olarak durabilir. Döngü süresini hesaplarken, yetersiz üretim organizasyonu ve kazalardan kaynaklananlar dışında tüm kesintiler dikkate alınır. Döngüyü ne etkiler? Üretim çevrim süresi birçok faktörden etkilenir.

Onlar üzerinde etki sahibi olarak organizasyonun etkinliğini kontrol edebilirsiniz. Her şeyden önce emek yoğunluğu döngü süresini etkiler. Teknik açıdan haklı olan standartlar geliştirilmektedir. Bitmiş ürünü almak için gereken süreyi belirlerler. Parti büyüklüğü aynı zamanda çevrim süresini de etkiler. Teknolojik olmayan işlemlere ve molalara harcanan zaman da önemlidir. Döngü süresini etkileyen önemli göstergelerden biri, işlenen nesnenin yaratılma sürecindeki hareket türüdür. Bitmiş ürünlerin üretim süresini analiz etme sürecinde yöneticiler, ekonomistler ve işletme liderleri sınırlayıcı faktörlere dikkat etmelidir.

Bunların ortadan kaldırılması şirketin verimliliğini artırır.

Parçaların tanıtımı

Nihai ürünün imalat sürecinde parçaların ve elemanların hareket prensibine bağlı olarak çeşitli döngü türleri ayırt edilir. Şirketin gelecekteki faaliyetleri analiz edilirken ve planlanırken bu dikkate alınır. Parçaların hareket koşullarına bağlı olarak üretim döngüsü türleri geleneksel olarak paralel, sıralı ve karışık olarak ayrılır. Bu, tüm teknolojik sürecin organizasyonunun önemli bir özelliğidir. Sıralı hareketle, tüm emek nesneleri grubu, ancak önceki işlemin tamamlanmasından sonra üretimin bir sonraki aşamasına girer. Ürün imalatının her aşaması özerktir ve tamamen tamamlanmıştır. Paralel işlemede her parça hemen bir sonraki işleme aşamasına aktarılır. Bu durumda üretim süresi önemli ölçüde kısalır. Emek nesnelerinin karışık hareketi ile parçalar bir teknolojik aşamada kısmen işlenir ve partiler halinde bir sonraki aşamaya aktarılır. Hiçbir kesinti veya kesinti yoktur.

Üretim süreci standartlaştırılmış bir kategoridir. Buna dayanarak her döngünün boyutunu hesaplayabilirsiniz. Bu, birkaç işlemin süresini karşılaştırmanıza olanak tanır. Emek nesnelerinin nihai biçimlerine doğru sıralı hareketi ile döngü oldukça basit bir şekilde hesaplanabilir.

Daha sonra gerçek üretim süresi bu rakamla karşılaştırılır. Gerekirse sınırlayıcı faktörler belirlenerek ortadan kaldırılır. Paralel döngünün süresinin hesaplanması Paralel olarak gerçekleşen parçaların imalatı daha az zaman alır. Teknoloji, emek nesnelerinin bu tür hareketinin kullanılmasına izin veriyorsa, çok daha karlı olduğu ortaya çıkıyor.

Bir ürün partisi ne kadar hızlı üretilirse o kadar iyidir. Aynı zamanda kalitesinin de bozulmaması gerekiyor. Üretim döngüsünün azaltılması satış kârında artışa yol açar. Bu gösterge işletme sermayesi akış döngüsünün bir parçasıdır. Bu katsayı, işletmenin bir grup bitmiş ürünü yılda kaç kez satabileceğini belirler. Ciro artarsa ​​satış gelirlerinde de aynı şey olur. Bu nedenle ürün üretmek için gereken süreyi azaltmak önemlidir. İşletme sermayesi döngüsü hızlanırsa kaynaklar genişleme ve modernizasyon için serbest bırakılır. Devam eden işlerin hacmi de azalıyor. Şirket likit malzeme kaynaklarını serbest bırakıyor. Bu nedenle üretim kapasitesinin tam olarak kullanılması son derece önemlidir.

Göstergenin farklı endüstrilerdeki özellikleri

Üretim döngüsünün süresi ve bileşenleri birçok faktöre bağlıdır. Bunlar, ulusal ekonominin sektör türünü, mekanizasyon düzeyini, üretim sürecinin organizasyonunu vb. içerir. Makineleşme derecesi yüksek olan endüstriler için (makine mühendisliği, madencilik, kimya endüstrisi vb.) döngünün hızlandırılması çok önemlidir.

Teknolojik operasyonların sayısındaki azalmayla birlikte istikrarlı bir olumlu etki gözlenmektedir. Ancak, ürünlerin üretim hacmini artırmaya yönelik tüm önlemler, süreci organize etmek için teknolojik gereklilikler dikkate alınarak geliştirilmektedir. Operasyonları azaltmak ve işçilik kalemlerinin tanıtımını hızlandırmak, yüksek kalite seviyesini korumadan mümkün olmayacaktır. Pratikte yalnızca üretim döngüsünü sıkıştırmaya yönelik kasıtlı, hesaplanmış eylemler uygulanabilir.

Üretim döngüsü yasalara ve onaylanmış teknolojilerin gerekliliklerine uygun olarak düzenlenir. Ancak devir hızını artırmanın 3 olası yönü vardır. Eş zamanlı olarak gerçekleştirilirler. Aynı zamanda emek ve doğal süreçlerin süresi azalır ve tüm molalar tamamen ortadan kaldırılır veya minimum süreye indirilir. Bu, üretim teknolojisinin ve ekipmanlarının modernleştirilmesiyle mümkündür. Ürün tasarımı da değişebilir.

Bu, teknolojik işlemlerin sayısını ve süresini azaltacaktır. Modern bilimsel gelişmeler sayesinde bazı işleme süreçleri önemli ölçüde hızlandırılabilmektedir. Bu sermaye yatırımı gerektirir. Bu olmadan bugün rekabetçi bir ürün yaratmak son derece zordur. Bitmiş ürünün uygun şekilde düşünülmüş tasarımı, sıralı tanıtımlar yerine paralel tanıtım yapmanızı sağlar.

Ek işlemleri hızlandırın

Bir işletmenin planlama dönemindeki ekonomik performansını artırmak için öncelikle raporlama yılındaki üretim döngüsünün belirlenmesi gerekmektedir.

Analiz edildikten sonra ciroyu hızlandıracak önlemler geliştirilir. Temel operasyonların iyileştirilmesine ek olarak, ek süreçlerin de ele alınması gerekir. Bunlara kontrol ve taşıma dahildir. Ürünlerin işlenmesi için ürün elemanlarının tedarikini hızlandırmak için yeni teknolojik ekipmanlar kullanılmaktadır. Bunlar modern konveyörler, asansörler, yükleyiciler vb. olabilir. Bu, doğrudan akış ve taşımacılığın sürekliliği ilkesinin uygulanmasını mümkün kılar. Otomasyon ve mekanizasyon yardımıyla kontrol aşaması da hızlandırılabilir. Üstelik bu işlemin teknik işleme aşamasıyla birleştirilmesiyle bu mümkündür.

Şirketin verimliliği iyi organize edilmiş bir üretim döngüsünden etkilenir. Ürün imalatının yoğunlaşmasıyla üretim döngüsünün süresi hızlanır. Bu, maksimum kapasite kullanımına olanak sağlar. Aynı zamanda atölye içi ve fabrikalar arası maliyetlerin payı da azalır. Bitmiş ürünlerin maliyeti de azalır. Bu nedenle kuruluşun yönetimi döngü süresini azaltmak için rezervler bulmalıdır. Bu, ekipman ve teknolojinin geliştirilmesi, işbirliğinin ve uzmanlaşmanın derinleştirilmesi ve en son bilimsel gelişmelerin tanıtılmasıyla mümkündür. Yalnızca tüm üretim sürecinin makul bir şekilde organize edilmesi olumlu bir sonuç verir ve kârın artmasına yol açar. Hesaplama metodolojisine ve yorumlama özelliklerine aşina olan kontrol hizmetleri, standart ve fiili üretim döngüsünü doğru bir şekilde belirleyebilir. Üretim çevrim süreleri çeşitli şekillerde kısaltılır. Şirket, bunu azaltacak tedbirleri doğru bir şekilde geliştirerek cari dönemde bir önceki yıla göre daha fazla kar elde edebilir.

Üretim döngüsü

Üretim faaliyetinin en önemli bileşenlerinden biri üretim döngüsüdür. Başlıca özelliklerinden biri üretim döngüsü süresi.

Üretim döngüsünün süresi, hammaddelerin nihai ürünlere dönüştürülmesi için geçen süreyi ifade eder..

Üretim döngüsü şunları içerir:

• Teknolojik operasyonların zamanı
• Birlikte çalışma kesintisi
• Doğal süreçlerin meydana gelme zamanı (metalin soğuması, betonun sertleşmesi).

Bir operasyondan diğerine makul bir transfer türü ve ürün işlemeyi organize etme yöntemleri nedeniyle, birlikte operasyon kesinti süresi azaltılabilir:

• sıralı işleme
• paralel sıralı işleme
• bir ürünün paralel işlenmesi

Üretim döngüsünün süresinin belirlenmesi

Parçaların sıralı işlenmesi için çevrim süreleri formülü

Parçaların sıralı işlenmesi yöntemiyle üretim sürecinin organizasyonu, bir teknolojik işlemin bir önceki işlemin tamamlanmasından sonra gerçekleştirilmesi ve işlem sırasında bunların kombinasyonunun (eş zamanlı yürütme) mümkün olmaması durumunda gerçekleştirilir. aynı partiürünler. Yani, ürün grubunun tamamı tek bir teknolojik işlemde işlenene kadar başka bir işlem yapılmaz.

Sıralı işleme yönteminin döngü süresi ayrıntılar aşağıdaki formül kullanılarak bulunabilir:

N- işlenen partideki parça sayısı, adet.

Ben- operasyon

M– teknolojik süreçteki işlem sayısı

ti

Ci

Ölçek

beklemek- teknolojik işlemler arasında işlem için bekleme süresi (birlikte işlemler arası aksama süresi ve beklemeler)

Sıralı işleme için üretim döngüsünün süresini hesaplamaya yönelik formülün açıklaması. Formülün üç bölümden oluştuğunu lütfen unutmayın.
Formülün ilk kısmı parçanın (ürünün) doğrudan aktif işleme tabi tutulacağı süreyi doğrudan belirlemenizi sağlar. Bir operasyonun işlem süresini, bu operasyonu gerçekleştiren makine sayısına bölüyoruz ve bunu partideki parça sayısıyla çarpıyoruz. Tüm parça grubu için tek bir işlemin tamamlanacağı süreyi alıyoruz. Tüm operasyonların sürelerinin toplamı bize diğer faktörleri hesaba katmadan parçaların işlenmesi için harcanan zamanı verir.
Formülün ikinci kısmı doğal süreçlere (örneğin soğutma, iç stresin hafifletilmesi vb.) teknolojik olarak gerekli zamanı ekler. Toplamda teknolojik işlemlerin döngü süresi. Bu değer ilk satırda ayrı bir formül olarak görüntülenir. Daha sonra ihtiyacımız olacak.
Ek formülün üçüncü kısmıİşleme için beklemeyi ve diğer zaman kayıplarını hesaba katan , planlama amacıyla zaten dikkate alabileceğimiz üretim döngüsünün süresini verir.

Paralel sıralı işlemenin döngü süresi formülü

Paralel seri işleme yöntemiİlgili operasyonların gerçekleştirilmesi için kısmi bir zaman kombinasyonunu içerir; yani, sonraki operasyonlardaki proses, önceki operasyonlardaki tüm partinin üretiminin tamamlanmasından önce başlar ve her operasyonun prosesinin sürekliliği koşullarının korunması gerekir. .

Bu işleme yöntemi, ekipmanın yalnızca sürekli bir döngüde çalışabildiği durumlarda kullanılır. Örneğin, parçalar rastgele zamanlarda ve rastgele kırılmalarla partiye ulaşırsa, bir partinin ısıl işlemi ekonomik açıdan uygun olmayacaktır. Bu nedenle ısıl işlem döngüsünü, partinin işlenmeye başladığı andan partinin sonuna kadar ekipmanın sürekli çalışacak şekilde başlatmamız gerekecek. Bu tür ekipmanlarda işlemin başlama anı, mevcut işlemde işlemin başlangıç ​​zamanı, önceki işlemden en son çıkan parçanın hemen mevcut işlemde işlenmek üzere gönderileceği veya daha önce işleneceği şekilde hesaplanmalıdır. zaten işlenmeyi bekliyor.

Paralel seri parça aktarma yöntemiyle teknolojik döngünün süresi ( T c p-p) aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

Sonra çiftlerin T döngüsü– paralel ardışık işleme sırasında parçaların işlenmesi teknolojik sürecinin toplam yürütme süresi

N

P

ti– i'inci işlemin birim yürütme süresi, dakika

Ci– i'inci işlemde parçanın işlendiği makinelerin sayısı

(t/c) çekirdek. - iki bitişik operasyondan kısa olanının yürütme süresi

Ölçek- doğal süreçlerin meydana geldiği operasyonların süresi

Açıklama paralel sıralı işleme için üretim döngüsünün süresini hesaplamak için formüller. Formül bloğunun ilk satırından görülebileceği gibi, bir parça partisinin yalnızca kısmen uzanması ve işleminin tüm partinin işlenmesinin bitiminden önce başlamasından kaynaklanan zaman tasarrufu, sıralı işleme için hesaplanan süreden çıkarılır. parçalardan oluşan.
Formül bloğunun ikinci satırı ilkinin şifresini çözer. Bir operasyonun işlem süresini, bu operasyonu gerçekleştiren makine sayısına bölüyoruz ve bunu partideki parça sayısıyla çarpıyoruz. Tüm parça grubu için tek bir işlemin tamamlanacağı süreyi alıyoruz. Tüm operasyonlar için harcanan zamanın toplamı bize diğer faktörleri hesaba katmadan parçaların işlenmesi için harcanan zamanı verir. Daha sonra doğal soğutma, sertleşme vb. işlemler için gereken süreyi ekliyoruz. ve bir sonraki operasyonda parçaların işlenmesine daha erken başlama zamanından kaynaklanan zaman tasarrufunu çıkarın.
Formül bloğunun üçüncü satırı bize toplu azaltma süresinin nasıl hesaplandığını gösterir. Lütfen ilk işlemin ikinciden daha kısa olabileceğini veya bunun tersi olabileceğini unutmayın. Bu nedenle bitişik iki işlemden işlem süresi daha kısa olanı seçmemiz gerekiyor. Şimdi transfer partisinin boyutunu tüm partinin boyutundan çıkardığımızda paralel olarak işlenecek parça sayısını elde ederiz. Çıkardığımız maksimum transfer lotumuz var. Şimdi, paralel olarak işlenen parça sayısını, iki işlemden hangisi daha küçükse, paralel işlem süresiyle (t/c) çarparak, böyle bir üretim organizasyonuyla işlemede tasarruf edilen süreyi elde edeceğiz.
Formül bloğunun dördüncü satırı sadece hesapladığımız süreyi (formül bloğunun ikinci satırına bakın), yerleştirme sonucunda ayrıntıların işlenmesini beklemek için kaybedilen süreyi tamamlar.

Bir grup parçanın paralel işlenmesi için çevrim süresi formülü

Bir grup parçanın paralel hareketi belirli bir öğenin farklı kopyalarının tüm işlemlerde aynı anda işlenmesi ve her numunenin tüm işlemlerde sürekli olarak işlenmesi ile karakterize edilir. Parçaların operasyondan operasyona transferi tek tek veya transfer partileri halinde gerçekleştirilir. Bu durumda, en emek yoğun işlem (“darboğaz”) tamamen yüklenirken, diğerleri işlenmeyi beklemektedir.

Bir parça grubunun paralel işlenmesi için döngü süresi aşağıdaki formül kullanılarak bulunur:

T döngüsü paralel– paralel işleme sırasında parçaların işlenmesi teknolojik sürecinin toplam yürütme süresi

N– işlenen partideki parça sayısı, adet.

P– taşıma (transfer) parti adetlerinin boyutu.

ti– i'inci işlemin birim yürütme süresi, dakika

Ci– i'inci işlemde parçanın işlendiği makinelerin sayısı

Ölçek- doğal süreçlerin meydana geldiği operasyonların süresi

Açıklama paralel işleme sırasında üretim döngüsünün süresini hesaplamak için formüller. İşleme sürekli olarak darboğazda gerçekleştirildiğinden toplu işlem süresi yalnızca darboğazdaki (t/c)max transfer partisinin boyutunu (n-p) aşan "sıkışmış" parçalar artacaktır; formül bize gösteriyor.
Formülün ilk kısmı parçanın (ürünün) doğrudan aktif işleme tabi tutulacağı süreyi doğrudan belirlemenizi sağlar. Operasyonun işlem süresini (t), bu işlemi gerçekleştiren makine sayısına (C) bölüyoruz ve bunu transfer (!) partisindeki parça sayısıyla çarpıyoruz.
Formülün ikinci kısmı bir partinin darboğazda kalma süresini hesaplamamızı sağlar. Diğer tüm işlemler daha hızlı tamamlanacağı için tutma süresi, bekleyen parça sayısı (n-p) ile darboğazdaki işlem süresi (t/c)max çarpımına eşit olacaktır.
Formülün üçüncü kısmı tabii ki teknolojik haritada teknolojik bir işlem olarak belirtilmediği sürece, işlem için beklemeyi ve diğer zaman kayıplarını dikkate alan

Üretim sürecinin paralellik faktörü

Paralellik– üretim sürecinin parçalarının (aşamalar, işlemler) eşzamanlı yürütülmesi, yani süreçlerin örtüşmeli olarak uygulanması.

Paralel üretim faktörü aşağıdaki formülle bulunur:

T paralel işleme– hareketli parçaların paralel bir şekilde işlenmesini organize ederken döngü süresi

T gerçeği– parça işleme döngüsünün gerçek süresi.

Üretim döngüsünün süresinin belirlenmesi grafiksel olarak da mümkündür.

Üretim döngüsü, bir işletmenin üretim ve ekonomik faaliyetine ilişkin birçok göstergenin hesaplanmasında başlangıç ​​​​noktası olan en önemli teknik ve ekonomik göstergelerden biridir. Örneğin, bir ürünün üretime başlatılmasının zamanlaması, piyasaya sürülmesinin zamanlaması dikkate alınarak belirlenir, üretim birimlerinin kapasitesi hesaplanır, devam eden iş hacmi belirlenir ve diğer üretim planlama hesaplamaları yapılır. gerçekleştirillen.

Üretim döngüsü Bir ürünün (partinin) üretimi, hammaddelerin ve yarı mamullerin ana üretime girmesinden bitmiş ürünün (partinin) teslim alınmasına kadar üretimde olduğu takvim dönemidir.

Döngü yapısı

Üretim döngüsünün yapısı, ürünlerin imalatında ana, yardımcı operasyonların ve molaların gerçekleştirilme süresini içerir (Şekil 8.2).

Pirinç. 8.2. Üretim döngüsü yapısı

Temel ürün işleme işlemlerinin yürütme süresi teknolojik döngü ve bir kişinin emek konusu üzerinde doğrudan veya dolaylı etkisinin meydana geldiği süreyi belirler.

Molalar iki gruba ayrılabilir: 1) işletmede belirlenen çalışma şekliyle ilişkili molalar - çalışma dışı günler ve vardiyalar, vardiyalar arası ve öğle yemeği molaları, işçilerin dinlenmesi için vardiya içi düzenlenmiş molalar vb.; 2) organizasyonel ve teknik nedenlerden dolayı molalar - bir işyerinin serbest kalmasını beklemek, bileşenlerin ve parçaların montajının yapılmasını beklemek, bitişik olanlarda üretim ritimlerinin eşitsizliği, ör. birbirine bağımlı olmak, işler, enerji, malzeme veya araç eksikliği vb.;

Üretim döngüsünün süresini hesaplarken, yalnızca teknolojik operasyonların süresi tarafından karşılanmayan zaman maliyetleri dikkate alınır (örneğin, kontrol için harcanan süre, ürünlerin taşınması). Üretim döngüsünün planlanan süresi hesaplanırken organizasyonel ve teknik sorunlardan kaynaklanan kesintiler (işyerine malzeme, alet, iş disiplininin ihlali vb. zamanından önce sağlanması) dikkate alınmaz.

Üretim döngüsünün süresini hesaplarken, emek konusunun işletmedeki mevcut faaliyetler yoluyla hareketinin özelliklerini dikkate almak gerekir. Tipik olarak üç türden biri kullanılır; seri, paralel, paralel-seri.

Sıralı hareketle, aynı adı taşıyan bir iş kalemi grubunun sonraki her işlemde işlenmesi, yalnızca partinin tamamı önceki işlemde işlendiğinde başlar.

Üç üründen oluşan bir partiyi işlemeniz gerektiğini varsayalım ( n = 3), işleme işlemlerinin sayısı (T= 4), operasyonlar için zaman standartları min: t1 = 10, t 2 = 40, t3 = 20, t4 = 10.

Bu durumda çevrim süresi min;

T c(son) = 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240.

Bir dizi işlem bir değil, birkaç işyerinde gerçekleştirilebildiğinden, genel durumda sıralı hareketle üretim döngüsünün süresi şu şekildedir:

Nerede C ben,- iş sayısı.

Paralel hareketle, emek nesnelerinin bir sonraki işleme aktarılması, önceki işlemde işlendikten hemen sonra tek tek veya bir taşıma partisi halinde gerçekleştirilir:

Nerede R- taşıma partisinin büyüklüğü, adet; maksimum- en uzun işlemi gerçekleştirme süresi, min; Maksimum ile- en uzun operasyondaki iş sayısı. Yukarıda tartışılan örnek için; R =1.

Paralel hareketle üretim çevrim süresi önemli ölçüde azalır.

Paralel sıralı hareket türünde, emek nesneleri, bir önceki operasyonda ayrı ayrı veya bir taşıma partisi halinde işlenirken bir sonraki operasyona aktarılırken, bitişik operasyonların yürütme süresi, bir partinin gerçekleştirileceği şekilde kısmen birleştirilir. Her operasyonda ürün kesintisiz olarak işlenir.

Bir üretim döngüsünün süresi, her bir bitişik işlem çiftinin yürütme süresinin kısmi örtüşmesi nedeniyle, sıralı bir hareket türü için döngü süresi ile sıralı bir hareket türü ile karşılaştırıldığında toplam zaman tasarrufu arasındaki fark olarak tanımlanabilir. :

Örneğimiz için: R = 1.

T c(par-son) = 240 = 160 dk.

Döngü süresi

Üretim döngüsünün süresi birçok faktörden etkilenir: teknolojik, organizasyonel ve ekonomik. Teknolojik süreçler, bunların karmaşıklığı ve çeşitliliği, teknik donanım, parçaların işlenme süresini ve montaj işlemlerinin süresini belirler. İşleme sırasında emek nesnelerinin hareketinin organizasyonel faktörleri, işlerin organizasyonu, işin kendisi ve ödemesi ile ilişkilidir. Organizasyon koşullarının yardımcı operasyonların, servis süreçlerinin ve molaların süresi üzerinde daha da büyük etkisi vardır.

Ekonomik faktörler, süreçlerin mekanizasyon ve ekipman düzeyini (ve dolayısıyla sürelerini) ve devam eden işlerin standartlarını belirler.

İşletme sermayesinin dolaşımının unsurlarından biri olan üretim süreci ne kadar hızlı gerçekleşirse (üretim çevriminin süresi ne kadar kısa olursa), devir hızları da o kadar büyük olacak ve bu süreçte yaptıkları devir sayısı da o kadar fazla olacaktır. yıl.

Sonuç olarak, belirli bir işletmede üretimi genişletmek için kullanılabilecek nakit kaynakları serbest bırakılır.

Aynı sebepten dolayı yapılan işlerin hacminde (mutlak veya göreceli) bir azalma vardır. Bu da işletme sermayesinin maddi haliyle serbest bırakılması anlamına gelir, yani. belirli maddi kaynaklar şeklinde.

Bir işletmenin veya atölyenin üretim kapasitesi doğrudan üretim döngüsünün süresine bağlıdır. Altında üretim kapasitesi planlama döneminde mümkün olan maksimum ürün çıktısını ifade eder. Dolayısıyla bir ürünün üretimine ne kadar az zaman harcanırsa, aynı sürede o kadar çok sayıda üretilebileceği açıktır.

Üretim döngüsünün süresinin kısalması ile birlikte işgücü verimliliği, üretim kapasitesindeki artışa bağlı olarak çıktı hacminin artması sonucu artar, bu da yardımcı işçilerin emeğinin birim içindeki payının azalmasına yol açar. üretimin yanı sıra uzmanların ve çalışanların emeğinin payı.

Üretim kapasitesinin artmasıyla birlikte genel tesis ve atölye giderlerinin birim üretim maliyetindeki payının azalması nedeniyle üretim döngüsü kısaldığında üretim maliyeti azalır.

Dolayısıyla üretim döngüsünün süresinin kısaltılması, sanayi işletmelerinde üretim yoğunlaşmasının ve üretim verimliliğinin artmasının en önemli kaynaklarından biridir.

Üretim döngüsünün süresini kısaltmanın rezervi, ekipman ve teknolojinin iyileştirilmesi, sürekli ve birleşik teknolojik süreçlerin kullanılması, uzmanlaşma ve işbirliğinin derinleştirilmesi, emeğin ve işyeri bakımının bilimsel organizasyonu yöntemlerinin tanıtılması ve robotiğin tanıtılmasıdır. .

sonuçlar

1. Bir işletmenin üretim yapısı, işletmenin bölümleri arasındaki iş bölümünü ve bunların işbirliğini karakterize eder. Üretim sürecinin uzayda rasyonel inşası, etkinliği için gerekli bir koşuldur.

2- Bir işletmenin üretim yapısının ana unsurları işyerleri, bölümler ve atölyelerdir.

3. Üretim yapısı, tam veya eksik bir üretim döngüsü ile teknolojik, konuya veya karma türe göre organize edilebilir.

4. Bir sanayi kuruluşunun tüm atölyeleri ve çiftlikleri, ana üretim atölyeleri, yardımcı atölyeler ve hizmet çiftlikleri olarak ayrılabilir.

5. İşletme yapısının oluşumu dış faktörlere (endüstri, bölgesel, genel yapısal) ve iç faktörlere (ürünlerin niteliği ve hacmi, işletmenin sabit varlıklarının özellikleri ve yetenekleri, uzmanlık düzeyi, işbirliği vb.) bağlıdır.

6. Ürün yelpazesine, üretim hacimlerine, ekipman türlerine, operasyonların emek yoğunluğuna, üretim döngüsünün süresine ve diğer faktörlere bağlı olarak tek, seri ve seri üretim ayırt edilir.

7. Üretim süreci, hammaddeleri bitmiş ürünlere dönüştürmeyi amaçlayan bir dizi emek sürecidir,

Üretim sürecinin rasyonel organizasyon ilkeleri şunlardır: uzmanlaşma, paralellik ve orantılılık, doğruluk ve süreklilik, ritim ve teknik donanım.

8. Üretim süreçleri mekanik, fiziksel, kimyasal vb. olarak ayrılmıştır; sürekli “ayrık; satın alma, işleme ve bitirme; manuel ve mekanize.

Üretim sürecinin ana parametreleri operasyonun temposu ve inceliğidir.

9. Üretim döngüsü - Hammaddelerin ana üretime alındığı andan bitmiş ürünün alınmasına kadar bir ürün veya partinin üretilmesi için geçen süre.

Üretim döngüsünün yapısı, ürünlerin imalatında ana, yardımcı operasyonların ve molaların gerçekleştirilme süresini içerir.

10. Üretim döngüsünün süresi teknolojik, organizasyonel, ekonomik ve diğer faktörlerden etkilenir.

Navigasyon

Üretim döngüsü, bir ürünün imalatında tamamlanmış üretim işlemlerinin tam bir döngüsüdür. Üretim sürecinin zaman ve mekânda gerçekleşmesi nedeniyle üretim döngüsü, ürünün ve bileşenlerinin hareket yolunun uzunluğu (metre cinsinden) ile ölçülebilir. Ancak çoğu zaman üretim döngüsünün boyutsal değeri, ürünün tüm işlem yolundan geçtiği süre açısından dikkate alınır.

Yol uzunluğu boyunca döngü, ürünün ve bileşenlerinin işlenmesinin başladığı ilk işyerinden, ardından tüm işyerleri boyunca son yere kadar sayılır. Üretim döngüsünün uzunluğu bir hat değil, makine, ekipman, envanter vb.'nin bulunduğu bir alan olduğundan, pratikte çoğu durumda belirlenen yol uzunluğu değildir. ancak üretimin bulunduğu tesisin alanı ve hacmi. Ancak üretim döngüsünün uzunluğu işletmenin ekonomisini doğrudan etkileyen önemli bir teknolojik göstergedir. Bir ürünün üretim sürecindeki hareket yolu ne kadar kısa olursa, operasyonlar arası nakliye maliyetleri o kadar düşük olur, üretim alanı o kadar az olur ve kural olarak işleme için harcanan toplam maliyet, para ve zaman o kadar az olur.

İlk üretim işleminin başlangıcından sonuncusunun sonuna kadar geçen takvim zaman aralığına üretim döngüsünün süresi denir. Bu durumda döngünün süresi, ürünün türüne ve döngünün hesaplandığı işlem aşamasına bağlı olarak gün, saat, dakika, saniye cinsinden ölçülür. Örneğin, bir otomobil fabrikasında, bir otomobilin üretim döngüsü bir bütün olarak ölçülür, otomobili oluşturan bireysel birimlerin ve parçaların üretim döngüsünün yanı sıra homojen operasyon grupları döngüsü ve üretim döngüsü belirlenir. bireysel operasyonlar.

Tablodan görülebileceği gibi üretim döngüsünün zaman içindeki süresi (7L). 16.1, üç aşamayı içerir: ürünün teknolojik işlem süresi (çalışma süresi, T), üretimin teknolojik bakım süresi (T) ve işteki mola süresi (7L):

Tablo 16.1

Geçici üretim döngüsünün yapısı

Teknolojik zaman

hizmet İşteki mola süresi, 7p

daha sonra üretim

Taşıma süresi Bekleme süresi

işyerini serbest bırakmak (teknolojik öngörü)

Üretim stokları şeklinde depoda bitmiş ürün ve parçaların dövülmesi için boşlukların depolanması için ayırma süresi, paketleme süresi

Kalite kontrol süresi Operasyonla ilgili kesintiler -

İşletmenin çalışmasının MoM'si (vardiyalar, çalışma dışı günler, mevsimsellik)

Doğal zaman

teknolojik

süreçler

Bir ürünün teknolojik olarak işlenme süresi (çalışma süresi), işçinin kendisi tarafından veya onun kontrolü altındaki makineler ve mekanizmalar tarafından emek nesnesi üzerinde doğrudan bir etkinin olduğu sürenin yanı sıra doğal zaman dilimidir. üründe insan ve ekipmanın katılımı olmadan meydana gelen teknolojik süreçler. Çalışma süresinin uzunluğu çeşitli faktörlerden etkilenir. Başlıcaları şunları içerir: 1) tasarım ve inşaat işlerinin kalitesi (hataların ve yanlış hesaplamaların olmaması); 2) ürünlerin birleşme ve standardizasyon düzeyi; 3) teknolojik makine ve ekipmanların verimliliği; 4) işçilerin emek verimliliği; 5)

ürünün doğruluk derecesi (yüksek doğruluk, üretim döngüsünü uzatan ek işlem gerektirir); 6)

organizasyonel faktörler (işyerinin organizasyonu, sıhhi tesislerin yerleştirilmesi, iş parçalarının, aletlerin vb. depolandığı depolar). Organizasyonel eksiklikler, çalışanların dinlenme ve kişisel ihtiyaçları için hazırlık ve son zaman ve süreyi artırmaktadır.

Doğal teknolojik süreçlerin süresi, emek nesnesinin insan veya teknolojinin doğrudan etkisi olmadan özelliklerini değiştirdiği bir çalışma süresidir (boyalı bir ürünün havayla kurutulması veya ısıtılmış bir ürünün soğutulması, bitkilerin büyümesi ve olgunlaşması, fermantasyon). bazı ürünler vb.) Üretimi hızlandırmak için birçok doğal teknolojik işlem yapay olarak oluşturulan koşullarda (örneğin kurutma odalarında kurutma) gerçekleştirilir.

Üretimin teknolojik bakımının süresi şunları içerir: 1) sabit kalite kontrolü ve ürün işlemenin uygunluğunun belirlenmesi; 2) makine ve ekipmanların çalışma modlarının, ayarlarının, küçük onarımlarının izlenmesi; 3) işyerinin temizlenmesi; 4)

iş parçalarının ve malzemelerin teslimi, işlenmiş ürünlerin kabulü ve temizliği.

İşe ara verme süresi, işin konusuna herhangi bir etkinin olmadığı ve kalite özelliklerinde herhangi bir değişiklik olmadığı, ancak ürünün henüz bitirilmediği ve üretim sürecinin tamamlanmadığı süredir. Düzenlenmiş ve düzenlenmemiş kesintiler var. Buna karşılık, düzenlenmiş molalar, bunlara neden olan nedenlere bağlı olarak, birlikte çalışma (vardiya içi) ve vardiyalar arası (çalışma modu ile ilgili) olarak ikiye ayrılır.

Operasyonlar arası molalar gruplandırma, bekleme ve personel alımına yönelik molalara bölünmüştür. Parçalar partiler halinde işlendiğinde bölümlemede kesintiler meydana gelir: partinin bir parçası olarak işyerine gelen her parça veya birim iki kez yatar (ilk kez - başlangıçtan önce, ikinci kez - işlemin sonunda, tamamı bitene kadar) toplu iş bu işlemden geçer). Bekleme molaları, teknolojik sürecin bitişik işlemlerinin süresindeki tutarsızlıktan (senkronizasyondan) kaynaklanmaktadır. Çalışma alanı bir sonraki işlem için serbest bırakılmadan önce önceki işlem tamamlandığında ortaya çıkarlar. İlgili teknolojik operasyonların süresindeki tutarsızlık, kural olarak, ürünün işlendiği çeşitli ekipmanların farklı üretkenliğinden veya düzensiz arıza sürelerinden kaynaklanır. En az verimli ekipman, üretim sürecini yavaşlatır ve bir darboğaz oluşturur. Örneğin, kurulu beş makineden ilk dördü saatte 10 teknolojik işlem potansiyeline sahipken, beşinci makine saatte yalnızca 6 işlem gerçekleştiriyor. İlk dört makinede işlenen ürünler ortalama 24 dakika oturacak ve darboğaz olacak beşinci makinenin kapasitesinin kullanılabilir hale gelmesini bekleyecek. Darboğazların giderilmesi, üretim kapasitesinin arttırılması ve genel olarak üretim maliyetlerinin düşürülmesi, işletmenin karlılığının arttırılması için önemli bir rezervdir. Montaj tesislerinde, bir montaj kitinde yer alan diğer parçaların eksik üretimi nedeniyle parçalar ve montajlar boşta kaldığında montaj kesintileri meydana gelir.

Vardiyalar arasındaki molalar çalışma moduna (vardiya sayısı ve süresi) göre belirlenir. Bunlara iş vardiyaları arasındaki molaların yanı sıra hafta sonları ve tatiller de dahildir. Bunlar işçiler için öğle yemeği molalarını ve dinlenme molalarını içerebilir.

Düzenlenmemiş molalar, çalışma modu tarafından sağlanmayan organizasyonel ve teknik nedenlerden dolayı (hammadde eksikliği, ekipman arızası, çalışanların devamsızlığı vb.) ekipmanın ve çalışanların aksama süreleri ile ilişkilidir.

D.). Düzenlenmemiş molalar bir ayarlama faktörü olarak üretim döngüsüne dahil edilir veya dikkate alınmaz. 16.6.

Üretim döngüsünün ekonomik işlevi

Üretim döngüsünün süresi, hem tüm ürünler için (kurucu unsurları dahil) bir bütün olarak hem de her bir unsur için ayrı ayrı belirlenir ve düzenlenir. Ancak bileşenlerin önemli bir kısmının farklı işyerlerinde paralel olarak üretilmesi nedeniyle bireysel parça, düzenek ve düzeneklerin (ürün bileşenleri) toplam üretim süresi, ürünün kendi çevrim süresini aşmaktadır.

Örneğin bir hazır giyim fabrikasında kaban dikimi, çok sayıda işçi tarafından eş zamanlı olarak birçok alanda gerçekleştirilmektedir. Her işçi operasyonun yalnızca bir kısmını gerçekleştirir (kolların dikilmesi, ceplerin dikilmesi vb.). Toplamda, bir katın üretim döngüsü, örneğin 80 saattir (bileşenlerinin talep beklentisiyle takip edilmesi dahil). Ancak katın dikilmesi için üretim döngüsünün süresi 20 saatten fazla değildir.

Ürünün her bir bileşeni için döngü süresini ayrı ayrı düzenleme ve kesinlikle dikkate alma ihtiyacı, öncelikle ekonominin koşullarından ve üretim organizasyonundan kaynaklanmaktadır. Öncelikle ürünün tamamının üretim döngüsünü hesaplamak için, elemanlarının döngülerine ilişkin verilere sahip olmak gerekir. İkinci olarak, bu tür düzenlemeler, işletmenin çalışmalarının operasyonel planlamasının gerçekleştirilmesine yardımcı olan bir parametre olarak kullanılır (üretim görevlerinin atölyeler, bölümler ve işyerleri arasında dağıtılması ve tüketici siparişlerine uygun olarak görev tamamlama zamanlamasının izlenmesi dahil). Üçüncüsü, üretim döngüsünün süresi (hem bir bütün olarak ürün hem de bileşenleri), öncelikle işletme sermayesinin devir hızı olmak üzere işletmenin ekonomisi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Toplamda, tam ciro yapan işletme sermayesi kârla geri döner. Eğer dolaşıma giren girdi 1 ruble ise, çıktı da diyelim ki 1,2 rubleydi.

Uzmanların görevi, işletmenin ürün üretimine harcadığı paranın her rublesinin daha hızlı dönmesini ve satıştan sonra tüketicilere kârla geri dönmesini sağlamaktır. Kârın (P) maliyetlere (3) oranı sıfırdan büyük olmalıdır:

Ekonomik uygulamadaki bu göstergeye karlılık veya verimlilik katsayısı (E) denir;

Kâr, ürünün fiyatı (P) ile maliyeti (C) arasındaki farktır:

Kâr, ayrı olarak değil, ana kısmı işletme sermayesinden oluşan üretim maliyetlerinin ödenmesiyle birlikte şirketin cari hesabına aktarılır. Böylece uygulama aşamasından geçen işletme sermayesi kâr getirir. Bununla birlikte, ekonominin çeşitli sektörlerinin özellikleri, üretim döngüsünün nesnel olarak gerekli süresinin, işletme sermayesi cirosunun teknolojik olarak izin verilen ürün üretim süresinin ötesinde hızlandırılmasına izin vermeyecek şekildedir.

Her birinin işletme sermayesi 100 milyon ruble olan üç farklı işletmeyi ele alalım. karlılık ile - 0,2. İlk işletmede (alışveriş merkezi) işletme sermayesinin devir hızı 2 ay, ikincisinde (takım tezgahı fabrikası) - 6 ay, üçüncüsünde (tarım birliği) - 12 aydır. Aynı işletme sermayesi verimliliğini - 0,2 - sürdürmeleri durumunda her işletmenin yıl içinde ne kadar kar elde edeceğini hesaplayalım.

Alışveriş merkezi: 100 milyon ruble. x 0,2 x 12/2 = 120 milyon ruble.

Bitki: 100 milyon ruble. x 0,2 x 12/6 = 40 milyon ruble.

Tarım birliği: 100 milyon ruble. x 0,2 x 12/12 = 20 milyon ruble.

Bu işletmelerin eşit iş karlılığına ulaşabilmesi için karlılıklarının işletme sermayesinin devir hızıyla ters orantılı olması gerekir. Başarılı bir ürün yelpazesi seçen bir alışveriş merkezi, ürünlerini yılda 6 defaya kadar teslim edebiliyorsa, Rusya iklim bölgesindeki bir tarım birliği bunu yalnızca bir kez yapabilir.

Normal koşullar altında piyasanın verimlilik seviyesini, yani malların karlılığını ayarlaması ve dengelemesi gerektiği varsayılmaktadır. Üstelik öyle ki, sermaye uygulamasına konu sektör ne olursa olsun işletmelerin yıllık geliri 1 ruble oluyor. harcanan fonlar aynıydı, örneğin yaklaşık 0,2 ruble. Daha sonra, örneğin yılda 6 kez sermaye devir hızıyla, ciro başına her rublenin verimlilik seviyesi 0,04'ü geçmemeli ve yılda bir ciro ile - 0,2. Tabii ki, yatırılan tüm sermaye, yani yalnızca işletme sermayesi değil aynı zamanda sabit varlıklar da dikkate alınmalıdır.

Ancak sanayiden sanayiye sermaye akışı döngüsünün uzun sürmesi nedeniyle, sermaye getirisini sanayiler arasında dengelemek her zaman mümkün olmamaktadır. Ancak tarım gibi endüstrileri iflas koşullarına sokmak imkansızdır. Bu nedenle, tüm modern sanayileşmiş ülkeler, başta tarım olmak üzere ekonominin belirli sektörleri için devlet desteği uygulamaktadır.

Bu nedenle, Amerika Birleşik Devletleri'nde tarıma yönelik doğrudan sübvansiyonlar, yıla ve ürün türüne göre çiftlik gelirinin %7 ila %20'si arasında değişmektedir. Tarım için iklim koşullarının ABD'ye göre daha az elverişli olduğu Japonya'da bu sübvansiyonlar %40'a ulaşıyor.

Tabii ki, sermaye devir hızı, başta üretimin çeşitlenmesi ve bilimsel ve teknolojik ilerleme olmak üzere birçok başka faktörden etkilenmektedir. Ancak etkileri, üretim organizasyonunun türüne ve düzeyine, üretim döngüsünün süresine bağlı değildir. Faktörün özgüllüğü, işletme sermayesinin hareketinin özellikleriyle ilişkilidir. Hareket halindeki bir işletmedeki çalışma malzemeleri genellikle aşağıdaki dönüşüm aşamalarından geçer: depolardaki stoklar - devam eden işler - depodaki ve yolda bitmiş ürünler. Üretim döngüsünün süresi yalnızca bir aşamayı etkiler - devam eden çalışma. Ancak bazı endüstrilerde işletme sermayesinin devam eden işte harcadığı zaman baskındır.

Örneğin bir hidroelektrik santralinde üretimin özellikleri ve elektriğin tüketicilere aktarım hızı nedeniyle herhangi bir çalışma yapılmamaktadır. Burada üretim çevrim süresi aslında sıfırdır. İnşaat sektöründe ise tablo farklıdır. Bir ila iki yıl veya daha uzun süren inşaat döngüsünün uzaması nedeniyle, devam eden çalışmalara yoğunlaşan büyük fonlar donduruldu. Bu nedenle, bu tür üretim için, üretim döngüsünü kısaltmak ve dolayısıyla devam eden çalışmalarda fonların dondurulma süresini kısaltmak için çeşitli teknik ve organizasyonel önlemlerin geliştirilmesi ve uygulanması son derece önemlidir. Bunun için üretim sürecinde ürünlerin hareketinin hızlandırılması da dahil olmak üzere çeşitli teknik ve organizasyonel yöntemler kullanılmaktadır. 16.7.

• parça aynı partideki diğer parçaların işlenmesi sırasında kaldığında, parçalar partiler halinde işlenirken meydana gelen parti kesintileri;
• sıralı işlemlerin senkronize edilmemesinden kaynaklanan bekleme kesintileri;
• Set içerisinde yer alan diğer parçaların (ünite, mekanizma, makine) mevcut olmaması nedeniyle ürünlerin oturması sonucu oluşan toplama kesintileri.

• işlenmiş ürünlerin sıralı hareketi, bunlar partiler halinde üretildiklerinde, sonraki teknolojik işlemin ancak partinin tüm parçaları üzerinde önceki teknolojik işlemin tamamlanmasından sonra başlayacağını varsayar. Bu tür bir hareket için üretim döngüsünün toplam süresi, önemli miktarda parti kesintisi nedeniyle maksimumdur. Bu tür bir hareket, tek ve küçük ölçekli üretim için tipiktir;
• Emek nesnelerinin paralel ardışık hareketi, sonraki işlemlerin, bir önceki işlemde ürün grubunun tamamı işlenmeden önce başladığını varsayar. Paralel sıralı hareketle üretim döngüsünün süresi sıralı harekete göre kısalır;
• Emek nesnelerinin paralel doğrudan hareketi, partinin hazır olup olmadığına bakılmaksızın ürünün derhal bir sonraki teknolojik işleme aktarılması durumunda meydana gelir. Bu tür bir hareket, en kısa üretim çevrim süresini sağlar ancak seri veya büyük ölçekli üretim koşullarında uygulanabilir.

Konu 3.4 hakkında daha fazla bilgi. İŞLETMENİN ÜRETİM DÖNGÜSÜ:

1. Üretim döngüsü, yapısı. Üretim döngüsünün süresi ve onu azaltmanın yolları
2. 11.1. Bir turizm örgütünün üretim döngüsü. Turizmde arz
3. 22.2. İşletmenin ekonomisi; işletmenin üretim yapısı ve bölümleri; işletmede üretim yönetimi organizasyonu, planlanması, bakımı
4. 3.5. İşletmenin üretim, ekonomik, ekonomik ve sosyal faaliyetleri. Kurumsal Yönetim
5. 23.2. Bir işletmenin ekonomisi, işletme ve derneklerin organizasyonel ve yasal biçimleri, anonim, özel ve karma üretim ve ekonomik yapılar