Система управления запасами на предприятии. Особенности управления запасами и их типы

Введение

1. Необходимость образования запасов на предприятии

2. Системы управления запасами, их параметры

2.1 Методика оптимизации текущего запаса

2.2 Модель оптимального размера партии поставки при поступлении материалов в течение определенного периода

Заключение

Список литературы

Введение

Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов. Необходимость образования запасов особенно важна в связи с непрерывным углублением разделения труда. Повышение производительности труда происходит вследствие расширения и углубления процессов специализации и кооперирования, в результате которых в процессе изготовления конечного продукта участвует все большее число предприятий. Необходимость перемещения между ними средств производства приводит к образованию все большего количества запасов как по величине, так и по номенклатуре.

В настоящее время создавать на предприятиях системы управления запасами и искать пути для минимизации затрат на них необходимо, чтобы предприятие не теряло часть своей прибыли из-за нерационального графика поставок. Кроме того, подобная работа позволяет предприятиям избежать угрозы переполнения склада сырьем. Что особенно важно для предприятий, работающих со скоропортящимся товаром.

Системы управления запасами позволяют снизить инвестируемый капитал, контролировать транспортные расходы и уровень обслуживания покупателей, обеспечивают лучший контроль за запасами. Даже на малых предприятиях наличие персональных компьютеров дает возможность применения систем управления.

1. Необходимость образования запасов на предприятии

Образование запасов связано с необходимостью обеспечения непрерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия. Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

Одной из причин создания запасов является возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.

Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.

С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.

Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно, сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции, дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды. В основном это касается продукции сельского хозяйства.

Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.

Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:

Ü коммерческие затраты – проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;

Ü затраты на хранение – содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;

Ü затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;

Ü потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.

При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых «неликвидов» - запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.

При многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.

В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.

Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы:

Ä МРП (Materials Requirements Planing) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.

Ä «Канбан» – метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

Ä «Джаст ин тайм» (Just-in-time) – «точно вовремя» – общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

Ä ОПТ – (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.

Ä ДРП (Distribution Requirements Planning) – система управления и планирования распределения продукции.

Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».

Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.

Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами:

1) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка – получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.

2) На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

3) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.

4) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка - в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

5) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип - применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство - может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя».

В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем:

1) Производственный процесс организуется по поточному принципу.

2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».

Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает, прежде всего, проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки. К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.

Таким образом, применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.

2. Системы управления запасами, их параметры

Производственные запасы образуются по двум основным причинам. Первая связана с несоответствием объемов поставки и разового потребления материалов и изделий. Вторую причину определяет разрыв во времени между моментом поступления материалов и их потреблением, который приводит к накоплению ресурсов. Запасы, с одной стороны, обеспечивают бесперебойность производства, с другой, они связаны со значительными расходами по их хранению. Поэтому необходимо оптимизировать запасы.

Весь производственный запас можно условно разделить на четыре части.

1. Текущий запас необходим для работы между смежными поставками.

2. Подготовительный запас создается для бесперебойной работы в период подготовки материалов, повышения их готовности, доставки на рабочие места.

3. Гарантийный (страховой) запас учитывает возможные перебои в поставках материалов и изделий.

4. Сезонный запас учитывает сезонные колебания в производстве или потреблении материалов и изделий.

Под управлением запасами понимается комплекс мероприятий по поддержанию запаса в заданных оптимальных размерах, организации контроля и оперативного планирования поставок.

Для управления производственными запасами их нормы устанавливаются в следующих размерах:

Максимальный как сумма гарантийного и максимального текущего запаса;

Средний (переходящий) – сумма гарантийного и среднего текущего запаса (нормальный размер запаса);

Минимальный – на уровне гарантийного запаса.

Регулирование размера запаса производится изменением объема партий поставок или интервала между смежными поставками. Возможно использование варианта при одновременном изменении интервала и объема поставки. В зависимости от этого в практике материально-технического обеспечения строек материалами и изделиями используются три метода: периодичный, релаксационный и метод двух складов.

2.1 Методика оптимизации текущего запаса

Текущий запас – величина переменная. Его размер колеблется от максимального, равного объему партии, до минимального, равного нулю, в момент перед очередной поставкой. Движение текущего запаса в условиях равномерного потребления – прямая линия (рис.1). Аналитически движение текущего запаса в этих условиях характеризуется формулой:

З(t) = V-bt, (1)

где З(t) – размер запаса t-й момент времени, ед.;

b – среднесуточный расход, ед./сут.;

t – время с момента поставки до фиксированного момента t (максимальное значение его равно интервалу между поставками)

V – размер очередной поставки.

За норму текущего запаса принимается средний текущий запас, который равен полусумме максимального (З max) и минимального (З min) запасов или половине объема партии:

T=(З max +З min)/2=(V+0)/2=V/2, (3)

где T – норма текущего запаса, дни обеспеченности; 0 – нуль.

Выражая норму текущего запаса в днях обеспеченности, получим в соответствии с предыдущей формулой половину интервала между поставками:

Т дн =Т/b=V/2b=t/2, (4)

где Т дн – норма текущего запаса, дни обеспечения.

Таким образом, норма текущего запаса может быть установлена в размере 0,5 объема партии или в днях обеспеченности 0,5 интервала между поставками.

Дальнейшая задача нормирования текущего запаса заключается в определении наиболее рационального объема партии. Решение этой задачи позволяет отыскать оптимальный размер текущего запаса и наиболее экономичный размер партии (заказа). Методика ее решения заключается в сравнении преимуществ и недостатков приобретения материалов большими или малыми партиями и в выборе оптимального размера заказа.

0 1 2 3 4 5 t, дни

Рис. 1. Движение текущего запаса в условиях равномерного потребления

Увеличение партии поставки материалов позволяет сократить расходы по заготовке материалов на единицу продукции за счет условно-постоянной части затрат (управленческие расходы, затраты на оформление заказа, определенная часть транспортных расходов). При этом стоимость заготовки всей партии может быть выражена в общем виде следующей формулой:

З тр =К+Ц*V, (5)

где З тр – затраты по заготовке и транспортировке партии, р.;

К – условно- постоянные затраты, р. (на всю партию);

Ц – переменные затраты по заготовке единицы продукции (включая цену), р.

2.2 Модель оптимального размера партии поставки при поступлении материалов в течение определенного периода

В практике материально-технического снабжения довольно часто имеет случай, когда определенная партия материалов и изделий поступает не сразу (мгновенно), а в течение определенного периода времени. Условия снабжения и потребления материала в этом случае наглядно видны на графике (рис. 2). Весь интервал между поставками состоит из двух частей – периода накопления запаса длительностью от 0 до V/p дней, в которых материал поступает с интенсивностью p единиц в сутки, накапливается и одновременно расходуется с интенсивностью b в сутки и периода расходования материала с момента времени, равного V/p до момента V/b дней. Движение текущего запаса в этих условиях характеризуется ломаной линией, выделенной на рис.2.

0 V/p V/b t, дни

Рис. 2 Изменение запаса при одновременном расходовании и поступлении материалов

Оптимальный размер партии (V) может быть установлен по формуле:

V=2kb/hc * p/pb (12)

Классическая модель оптимального размера партии доставки не допускает дефицита материала. Действительно в практике материально-технического снабжения это наиболее распространенный случай. Недостаток материалов ведет к перебою в производстве, потери от которого значительно превышают издержки по содержанию излишних запасов.

Наличие дефицита требует учета определенных методических особенностей в модели оптимального размера партии поставок. При этом учитываются потери из-за дефицита единицы материала (g),

V=2kb/h c * (h c +g)/g, (13)

а оптимальное значение начального запаса определяется

Зn=2kb/h c * g/(h c +g). (14)

Таким образом, в условиях, допускающих дефицит материалов, оптимальный размер партии, установленный по формуле (11) должен быть скорректирован в соответствии со второй частью формул (13) и (14).

Отклонение объема партии или начального запаса от оптимальных размеров приведет к росту общих затрат по содержанию запаса транспортно-заготовительных расходов или потерь из-за дефицита материалов.

Заключение

Система управления запасами обычно функционирует в условиях ярко выраженной неопределенности, стохастичности внешней среды - для конъюнктуры рынка, работы транспорта характерны случайные процессы. Поэтому в условиях их действия особое значение приобретает ее способность к адаптации. Высокая надежность и обеспечение устойчивости - один из фундаментальных принципов ее функционирования. Конфликты на стыках различных видов транспорта можно ликвидировать за счет создания межотраслевых автоматизированных систем, чтобы обеспечить устойчивость транспортной системы.

Для устойчивости функционирования системы первостепенное значение имеет достоверное планирование производства сбыта и распределения, причем предпочтение отдается стратегическому планированию по отношению к оперативному. С целью достижения высокой надежности такого планирования необходимо изучение поведения внешней среды и, прежде всего, рынка, идентификация возможных ситуаций и получение стратегических ответов на возникшие в связи с этим вопросы.

Развитие системы управления запасами не в последнюю очередь стимулируется необходимостью быстрой реакции производителей на конъюнктуру рынка, стремлением в короткое время адаптироваться в изменяющихся ситуациях.

Список литературы

1. Бланк И.А. Финансовый менеджмент: Учебный курс. – 2-е изд., - К.: Эльга, Ника-Центр, 2008.

2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. 3-изд. – М.: ИВЦ «Маркетинг», 2008.

3. Гейер Г. Экономика предприятия. Ускоренный курс. – М.: Дело и Сервис, 2005.

4. Давыдова Л.А., Фальцман В.К. Экономика и управление предприятием: Учеб. Пособие. – М.: Финансы и статистика, 2005.

5. Ковалев В.В. Введение в финансовый менеджмент. – М.: Финансы и статистика, 2007.

6. Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов. – 2-е изд.- М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007.

7. Сергеев И.В. Экономика организаций (предприятий): Учебник/Под ред. И.В. Сергеева. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ПРОСПЕКТ, 2006.

8. Финансовый менеджмент: российская практика. / Под ред. Стояновой Е.С. – М.: Перспектива, 2006.

9. Финансовый менеджмент: теория и практика: Учебник. / Под ред. Стояновой Е.С.. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Изд-во Перспектива, 2000.

10. Финансы и менеджмент: Учебник для вузов/ Г.Б. Поляк, И.А. Акодис, Т.А, Краева и др.; Под ред.проф. Г.Б. Поляка.– М.: Финансы, ЮНИТИ, 2007.

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. Поэтому проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.

Современный крупный склад – это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом в силу многообразия параметров, технологических решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов склады относят к сложным системам.

В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня – логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза. Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности. При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае для конкретного склада параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Любые затраты должны быть экономически оправданными, т. е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.

Основным назначением склада является концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. К функциям склада можно отнести следующие.

1. Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом. Создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов приобретает особое значение в распределительной логистике, где торговый ассортимент включает в себя огромный перечень товаров различных производителей, отличающихся функционально, по конструктивности, размеру, цвету и т. д. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок и в том объеме, который требуется клиенту.

2. Складирование и хранение. Эта функция позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов. Хранение товаров в распределительной системе необходимо также в связи с сезонным потреблением некоторых товаров.

3. Унитизация и транспортировка грузов. Многие потребители заказывают со складов партии товаров меньше, чем вагон, или меньше, чем трейлер, что значительно увеличивает издержки, связанные с их доставкой. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществить функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства.

4. Предоставление услуг. Очевидным аспектом этой функции является оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей. Среди них:

Подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т. д.);

Проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж;

Придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины);

Транспортно-экспедиционные услуги и т. д.

Разработка систем складирования (СС) особенно актуальная задача в условиях эксплуатации собственного склада предприятия, поскольку правильный выбор СС позволяет добиться максимального использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование склада рентабельным. С такой задачей руководство фирмы сталкивается не только в момент строительства склада, но и в процессе его эксплуатации.

Общая концепция решения складской системы должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При ее разработке необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т. д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает в себя следующие складские подсистемы:

Складируемая грузовая единица;

Вид складирования;

Оборудование по обслуживанию склада;

Система комплектации;

Управление перемещением груза;

Обработка информации;

Здание (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов.

При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

Определяются место склада в логистической цепи и его функции;

Устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

Определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

Выбираются элементы каждой складской подсистемы;

Создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

Осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

Проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

Осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности. Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1) склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

2) склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады распределительной логистики, основное назначение которых – преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах; здесь надо осуществлять механизированную обработку грузов, возможно, с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Задача разработки системы складирования. Следующим шагом при разработке СС является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

Строительство нового склада;

Расширение или реконструкция действующего склада;

Дооснащение или переоснащение действующего склада;

Рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях она подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании СС должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «здание», поскольку именно определение параметров склада должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры, поэтому подсистема «здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

Определение элементов складских подсистем «здание». Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные (высотой свыше 6 м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники – складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат (табл. 5.1) .

На практике различают следующие основные типоразмеры складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10 000; 25 000 м2. При этом чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6x6; 6 х 12; 12 х 12; 12 х 18; 18 х 18; 18 х 24.

Эффективность использования складского объема во многом зависит также от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

Комиссионирование, или система комплектации. В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:

1) отборка товара по заказам покупателя;

2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой;

3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, будет ли осуществляться отбор товара с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают в себя в себя различное сочетание следующих позиций:

Исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;

Перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);

Выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);

Степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента).

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

В автономном ручном режиме;

В автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;

В автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

С использованием режима он-лайн (автоматический режим управления от ЭВМ).

Складская грузовая единица. Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное число операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т. д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:

Вид и размеры упаковки и транспортной тары;

Система комплектации заказа;

Оборачиваемость товара;

Применяемое технологическое оборудование для складирования груза;

Особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

Виды складирования. Они определяют выбор технологического оборудования для складирования грузов и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

В штабеле блоками;

Полочных стеллажах до 6 м;

Полочных высотных стеллажах;

Проходных (въездных) стеллажах;

Передвижных стеллажах;

Элеваторных стеллажах и т. д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

Высокая степень используемой площади и объема;

Свободный доступ к товару;

Обеспечение контроля структурных изменений запасов;

Возможность высотного складирования;

Легкость обслуживания;

Возможность автоматизированного управления;

Выполнение принципа ФИФО «груз первым пришел – первым ушел»;

Низкие капиталовложения и строительные затраты;

Низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

Оборудование по обслуживанию склада. Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных – межстеллажные краны-штабелеры.

Понятие логистики запасов. Запасы как экономическая категория играют важную роль в сферах производства и обращения продукции.

Запас можно определить как материальный поток, рассматриваемый в определенном временном сечении.

Управление запасами является ключевой активностью, составляющей наиболее важную сферу менеджмента фирмы как с точки зрения трудоемкости, так и с точки зрения связанных с нею затрат.

Запасы классифицируют следующим образом:

Снабженческие;

Производственные;

Сбытовые (товарные);

Складские;

Транспортные.

В том или ином виде запасы присутствуют на всем протяжении деятельности предприятия, привлекая значительную часть оборотного капитала. Затраты на управление запасами достигают 40 % и более от общих издержек и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.

Изменения объемов товарно-материальных запасов в значительной степени зависят от превалирующего на данный момент отношения к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная часть предпринимателей настроена оптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют свои операции, увеличивают объемы инвестиций в создание запасов. Тем не менее колебания уровней последних не вызываются одним лишь инвестированием. Важными факторами выступают здесь качество принимаемых решений, а также то, какая конкретно технология управления запасами используется.

Более 20 лет назад западные экономисты пытались установить, до какой степени возможно сохранять неизменным соотношение уровней запасов и сбыта. Используя уравнение «фиксированного акселератора» (J = kD, где J – уровень запасов, ед.; k – коэффициент неравномерности спроса; D – спрос), они пришли к выводу, что такая простейшая зависимость не соответствует реальному управлению запасами.

Используя больший объем разнообразных данных за весьма длительный период и применяя модифицированный вариант указанного акселератора («гибкий акселератор»), зарубежные исследователи предположили, что фирмы осуществляют лишь частичную корректировку своих запасов, приближая их к искомому уровню в течение каждого из периодов производства. За двенадцатимесячный период разницу между желаемым и действительным уровнем запасов удавалось сократить лишь на 50 %. Такое изменение объясняют в основном совершенствованием системы управления запасами на основе использования компьютерной техники. Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода страховкой. Существует три вида товарно-материальных запасов:

1) сырьевые материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо);

2) товары, находящиеся на стадии изготовления;

3) готовая продукция.

В зависимости от целевого назначения запасы подразделяют на следующие категории:

а) технологические (переходные), движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;

б) текущие (циклические), создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;

в) резервные (страховые, или буферные); иногда их называют запасами для компенсации случайных колебаний спроса (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию, например в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Таким образом, существует много причин для создания товарно-материальных запасов на фирмах, однако общим для них является стремление субъектов производственной деятельности к экономической безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и неопределенность условий сбыта не способствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети безопасности в глазах руководства фирм, поскольку объективно противоречат повышению эффективности производства.

Одним из сильнейших стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличии дефицита запасов существует три вида возможных издержек, перечисленных ниже в порядке увеличения их отрицательного влияния:

1) издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) – дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно-материальных запасов;

2) издержки в связи с потерей сбыта – когда постоянный заказчик обращается за данной покупкой в какую-то другую фирму (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществления торговой сделки);

3) издержки в связи с потерей заказчика – когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (такие издержки измеряются в показателях общей выручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой).

Первые два вида издержек относятся к числу так называемых временных издержек фирмы в результате принятия альтернативного курса. Третий же вид издержек трудно вычислить, поскольку гипотетические заказчики разные и соответствующие издержки тоже. Однако для фирмы очень важно, чтобы оценка данного вида издержек была как можно ближе к сумме затрат, которые могли бы иметь место в действительности.

Следует иметь в виду, что стоимость дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок или нереализованных заказов. В нее входят и потери времени на изготовление продукции, и потери рабочего времени, и, возможно, потери времени из-за дорогостоящих перерывов в производстве при переходах между сложными технологическими процессами.

Технологические и переходные запасы. В любой момент времени в системе материально-технического снабжения имеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой системы в другую. В тех же случаях, когда перемещение запасов с одного уровня на другой занимает много времени, объемы переходных запасов будут велики. При длительных сроках реализации заказов (например, при больших промежутках времени между изготовлением товара и его прибытием в готовом виде на склад) общее количество технологических запасов окажется сравнительно большим. Точно так же при больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада и моментом его получения заказчиком будет накапливаться большое количестве переходных запасов. Например, при среднем уровне спроса на данный товар, равном 200 изделий в неделю, и сроке его поставки заказчику, равном двум неделям, общий объем переходных запасов этого товара составит в среднем 400 изделий.

Для вычисления (оценки) среднего количества технологических, или переходных, товарно-материальных запасов в данной системе материально-технического обеспечения в целом используют следующую формулу:

где J – общий объем технологических, или переходных (находящихся в процессе транспортировки), товарно-материальных запасов; S – средняя норма продаж этих запасов на тот или иной период времени; Т – среднее время транспортировки.

Запасы объемом в одну партию товара, или циклические запасы. Особенность большинства предпринимательских систем заключается в том, что товары заказываются в объемах, избыточных по отношению к необходимым на данный момент. Это связано со следующими рисками: задержка получения заказанных товаров в полном объеме, вынуждающая заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе; скидки, предоставляемые заказчикам при продаже им товаров купленными партиями; налогообложение торговых сделок с минимальным размером партий, делающее невыгодной отправку заказчику товаров в количествах меньше установленного размера, и др.

При этом существуют определенные ограничения на размер товарно-материальных запасов. Ограничителем выступают издержки их хранения, поэтому возникает необходимость достижения баланса между преимуществами и недостатками заказывания, с одной стороны, хранения товаров – с другой.

Этот баланс достигается выбором оптимального объема партий заказанных товаров или определением экономического (оптимального) размера заказа – economic order quantity (EOQ), который вычисляется по формуле

где А – затраты на производство; D – средний уровень спроса; v – удельные затраты на производство; r – затраты на хранение.

Резервные, или буферные, товарно-материальные запасы служат своего рода аварийным источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в создании резервных товарно-материальных запасов.

В определенной степени услуги, предлагаемые той или иной компанией, представляют собой функцию ее резервных запасов, и наоборот, резервные запасы компании являются функцией ее услуг. Ясно, что компания будет пытаться минимизировать уровень своих резервных запасов в соответствии с декларированной ею стратегией обслуживания заказчиков. И здесь опять возникает необходимость компромисса – на этот раз между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией при поддержании такого уровня обслуживания своих клиентов.

Следовательно, определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от трех факторов, а именно:

1) возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;

2) колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;

3) осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

Определение точного уровня резервных запасов, необходимых в условиях нестабильности сроков реализации заказов и изменчивого спроса на товары и материалы, – дело нелегкое. Вероятностная природа указанных выше колебаний и нестабильности означает, что для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, обычно необходимо соответствующее моделирование или имитация.

Поскольку в фирмах различных отраслей экономики создание товарно-материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, постольку объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. В фирмах некоторых отраслей народного хозяйства основной задачей является контроль над сырьем, в других – над готовой продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется на контроле над незавершенным производством.

Так, фирмы, выпускающие железнодорожный подвижной состав, производят эту продукцию по заказам потребителя. Никто не станет просто так создавать запасы, например, дизельных двигателей. В швейной промышленности создаются лишь минимальные запасы готовой продукции, что объясняется непостоянством вкусов и моды. В последнем случае значительная часть средств вкладывается в незавершенное производство – полуфабрикаты, которые заготовляются для того, чтобы быстро отреагировать на изменение потребностей рынка изделий.

Прямо противоположная ситуация в фирмах, выпускающих шины. Успех здесь в основном зависит от того, насколько быстро удовлетворяется спрос, и поэтому готовые изделия должны иметься в наличии. Производство шин на заказ осуществляется редко, так как потребители отдают предпочтение определенному сорту или марке продукции. Здесь характерным является неоднократная продажа одному и тому же потребителю одного и того же (по номенклатуре) товара. Инвестиции в запасы сырья и незавершенное производство в фирмах шинной промышленности поддерживаются на минимальном уровне.

Многие из фирм, функционирующих в различных отраслях экономики, относительно успешно осуществляют инвестиции в товарно-материальные запасы. В то же время в множестве фирм бытует мнение, что управление запасами является сферой ответственности низшего уровня руководства, задачей чисто технического порядка. Вместе с тем американские специалисты, проводившие анализ политики по управлению запасами торговых фирм (розничных и оптовых), действующих в 17 различных отраслях экономики, пришли к выводу, что если бы типичная непреуспевающая фирма делала то же самое, что и преуспевающая, то ей бы удалось добиться ускорения оборачиваемости товарных запасов в два раза, т. е. при одном и том же товарообороте она смогла бы сократить запасы на 50 %.

Коэффициенты оборачиваемости капитала характеризуются значительной изменчивостью и существенно отличаются не только у преуспевающих и непреуспевающих компаний, но и у фирм различного типа. Последнее объясняется в основном спецификой структуры издержек, существующей в отраслях народного хозяйства, сезонными колебаниями сбыта, нормами конкурентной борьбы, принятыми в той или иной отрасли экономики, уровнем рентабельности, стилем руководства предприятиями и характером деловых операций. Таким образом, перечисленные обстоятельства следует отнести к весьма важным факторам, оказывающим серьезное влияние на эффективность политики любой фирмы в области создания и реализации запасов.

В настоящее время в промышленно развитых странах с рыночной экономикой проявляется существенный разрыв между теорией и практикой принятия решений в рассматриваемой сфере, и возник он прежде всего по двум причинам. Во-первых, в недавнем прошлом высшее руководство фирм слишком много внимания уделяло быстрому росту объема продаж в ущерб эффективности управления товарно-материальными запасами и производством. Во-вторых, многие ученые и экономисты, занимавшиеся вопросами управления, излишне много внимания уделяли разработке математически «чистых» моделей принятия решений, имевших малую практическую ценность.

Указанные причины имели под собой определенные основания. Народное хозяйство большинства стран Запада пережило эру экономического роста, характеризовавшего их послевоенное развитие. Первоначально рост достигался за счет энергичного покрытия отложенного спроса, накопившегося за годы войны. Впоследствии расширение потребительского спроса также поддерживало высокие темпы роста, который обеспечивался, кроме того, формированием новых внутренних рынков и рынков в развивающихся странах. В такой экономической обстановке для руководства фирм было резонным направлять усилия на обеспечение быстрого роста объема продаж. Управление запасами и планирование производства в этот период стояли на втором плане.

В 1960– е гг. высшее руководство фирм получило возможность использовать достижения научно-технического прогресса. Управление деятельностью фирм стало осуществляться на основе применения вычислительных машин, в связи с этим возросли требования к получению информации относительно затрат на текущую производственную деятельность, в том числе на создание и хранение товарно-материальных запасов. Управление запасами и планирование производства стали играть более заметную роль в хозяйственной деятельности фирм.

В 1970– 1980-е гг. произошли еще более важные изменения в сфере производства. Темпы экономического роста замедлились, и это привело к существенным переменам на рынке. Покупатель начал требовать максимально разнообразной продукции (или максимальной свободы выбора). Число видов изделий, требуемых для насыщения рынка, становится все большим, соответственно жизненные циклы товаров – короче. Все это привело к расширению номенклатуры товаров и во многих случаях к повышению издержек производства. Поэтому среди прочих вопросов, которые встали перед руководством фирм, не последнее место занимает повышение эффективности распределения внутренних ресурсов, т. е. совершенствование управления товарно-материальными запасами.

Системы управления запасами на фирмах. В условиях обострившейся конкуренции среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Применяемые сегодня для этого системы управления производством всегда удовлетворяют требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:

Слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения дел, несмотря на значительные затраты по электронной обработке данных и системе в целом;

Отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, сроки прохождения цикла и необходимый уровень запасов;

Недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием сотрудников.

В последние годы произошло заметное усовершенствование методов производства, что позволило снизить производственные расходы. Дальнейшая экономия средств, как уже отмечалось выше, может быть достигнута, если будут реализованы резервы, заложенные в рационализации обеспечивающих процессов. Прежде всего это относится к оптимизации запасов. Решения, принимаемые руководством фирм в этой области, в конечном счете касаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная единица которых, подлежащая контролю, называется единицей учета запасов (е.у.з.).

Изучение реально действующих систем управления запасами, состоящих из многих единиц учета запасов, показало, что существует статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в видах товаров, представленных в запасах. Типично положение, когда примерно на 20 % е.у.з. приходится 80 % объема спроса в денежном выражении. При этом для запасов товаров широкого потребления характерна меньшая концентрация единиц учета запасов высокой стоимости, чем для запасов товаров промышленного назначения. Отсюда следует, что все единицы учета запасов, составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на одном уровне.

Данный вывод является одним из наиболее важных, и его необходимо учитывать при управлении запасами при условии, что они рассматриваются изолированно друг от друга. Это помогает идентифицировать наиболее важные единицы учета запасов. Они получают приоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальными запасами в любой рассматриваемой системе. Однако относительный приоритет, которым пользуется та или иная продукция, часто меняется, так как спрос на нее, как и ее стоимость, не остаются постоянными. Это значит, что распределение по стоимости единиц учета товаров представляет собой динамическое, а не статичное понятие.

Сегодня благодаря активизации ряда факторов, в том числе и внедрению логистики, многие предприятия последовательно связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить все звенья и соразмерить объемы производства и запасов. Для этого, по мнению руководства фирм, важно снизить их колебания на каждой стадии путем точного прогнозирования спроса на продукцию и проведения такой политики заказов, которая позволила бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, для достижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения необходимо регистрировать, и информация о них посредством обратной связи должна учитываться в исходном производственном плане с последующей возможностью корректировки.

Для снижения на каждой стадии соразмерности объемов производства и товарно-материальных запасов в настоящее время наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов.

Благодаря целенаправленному применению организованных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой – устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами предусматривает отказ от функционально ориентированной концепции в этой области, так как она имеет следующие недостатки:

Проблемы, возникающие в создании и хранении запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре вместо выявления их истинных причин;

Любое функциональное звено каждой организационной структуры разрабатывает свою собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высоком уровне;

Производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные функции организованной структуры будут развиваться некомплексно. Требование оптимизации запасов привело к необходимости разработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.

С развитием логистики в фирмах началась перестройка управления материальными запасами, стала налаживаться их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следует выделить сведение до нуля погрешностей в складировании и передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени.

Принятые меры дали положительные результаты. Произошло повышение эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако по мере рационализации материальных потоков на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Интересным вариантом решения проблем складирования является производство без складов, внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и в нем самом, и требует значительных финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых прежде всего выделим задачу создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющей использовать банк данных в масштабе реального времени.

При использовании данной системы продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать без учета этих факторов. В условиях постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что происходит на конечных стадиях. Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа на него.

Последние новшества в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами – «Канбан» и «точно в срок».

Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы начальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. На предприятиях фирмы «Тойота» решение данной проблемы сводилось к минимуму использования сравнительно небольших партий материалов и комплектующих и времени операций. Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операций и нивелировки, перерабатываемых на каждом этапе объемов предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, то его объемы снижаются путем сокращения срока продолжительности каждой операции, и прежде всего срока замены инструмента.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «точно в срок», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Мы не будет здесь останавливать на этом методе, так как он описывался выше.

В течение последних 15 лет в промышленно развитых странах было разработано множество моделей, имеющих отношение к различным вопросам управления запасами. При помощи моделирования доказывается эффективность применяемых мер внутри производства или производственной программы, поскольку могут быть измерены периоды прохода продукта через всю технологическую линию. При помощи моделирования можно также проверить проекты гибких производственных участков, обслуживаемых автоматическими транспортными средствами, оценить затраты на материально-техническое снабжение производства. Проектирование складов с применением компьютера дает возможность получить информацию об их оптимальной системе, величине необходимых капиталовложений и затратах на эксплуатацию складов.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровней запасов путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления затрат при дефиците запасов с затратами на хранение запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции, стоимость морального износа, но и издержки капитала, иными словами, норму прибыли, которую можно было бы получить, используя другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.

Один из вариантов снижения риска при хранении запасов – использование технологий, основанных на системах гибкого производства, на его роботизации. В данном случае преимуществом является сокращение времени и затрат на подготовительные операции. Это делает экономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно в условиях жесткой конкуренции и постоянных изменений требований рынка. Особенно важно подчеркнуть, что одновременно существенно снижается и риск морального старения запасов.

Основные системы управления запасами. Логистическая система управления запасами проектируется для непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

Учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

Определение размера гарантийного (страхового) запаса;

Расчет размера заказа;

Определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются система управления запасами с фиксированным размером заказа и система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это – размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике часто возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям, например удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку рассматривается проблема управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1) используемая площадь складских помещений;

2) издержки на хранение запасов;

3) стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает увеличение затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона, шт.:

где А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; S – потребность в заказываемом продукте, шт.; i – затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают в себя следующие элементы:

Стоимость транспортировки заказа;

Затраты на разработку условий поставки;

Стоимость контроля исполнения заказа;

Затраты на выпуск каталогов;

Стоимость форм документов.

Формула, представленная выше, является первым вариантом формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

где к – коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы – порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа – желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Это вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга через равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

где N – число рабочих дней в году, дни; S – потребность в заказываемом продукте, шт.

Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по следующей формуле, шт.:

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,

где МЖЗ – максимально желательный заказ, шт.; ТЗ – текущий заказ, шт.; ОП – ожидаемое потребление за время.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимально желательного уровня. Действительно, разница между максимально желательным и текущим запасами определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимально желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение основных систем управления запасами. Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасов материальных ресурсов на складе нет. При постоянной скорости потребления обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ.

Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного счета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля над текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимально желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, оставляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

Прочие системы управления запасами. Рассмотренные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров: размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является достаточным.

Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы прочими.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводят к возможности формирования множества систем управления запасами, которые соответствуют самым разнообразным требованиям. Рассмотрим наиболее распространенные прочие системы.

1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Максимально желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле, приведенной выше (в зафиксированные моменты заказов), либо по следующей формуле (в момент достижения порогового уровня), шт.:

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,

где МЖЗ – максимально желательный заказ, шт.; ПУ – пороговый уровень запаса, шт.; ОП – ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из этой формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

2. Система «минимум – максимум». Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «минимум – максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и систему с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, его используют для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «минимум – максимум» играет роль минимального уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум – максимум» выполняет роль максимального уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум – максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Основы проектирования эффективной логистической системы управления запасами. Основные системы управления запасами – с размером заказов и фиксированным интервалом времени между заказами, а также прочие системы управления запасами – с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня и система «минимум – максимум» разработаны для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных параметров поставки и потребления. Этими параметрами являются:

Размер заказа;

Интервал времени между заказами;

Время поставки;

Возможная задержка поставки;

Ожидаемое дневное потребление;

Прогнозируемое потребление до момента поставки. Непрерывное обеспечение потребности в каком-либо виде материального ресурса связано с определенными трудностями. Прежде всего это возможность появления различных отклонений в значениях перечисленных выше показателей как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Кроме того, вполне вероятны ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального функционирования системы управления запасами.

Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

Изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону;

Поставка незапланированного объема заказа;

Ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

Довольно часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев поставки и потребления. Так, система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми возмущенных воздействий, а именно задержку поставки. Это воздействие снимается введением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса. Он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя поставки. Второй расчетный параметр системы – пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки доставки. Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром гарантийного (страхового) запаса. Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимально желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях поставки.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня в отличие от основных систем управления запасами учитывает возможность как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных. Расширение способности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей использования порогового уровня и фиксированного интервала между заказами. Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивности потребления.

Система «минимум – максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее и система «минимум – максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса.

Таким образом, рассмотренные основные и прочие системы управления запасами применимы лишь к ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования системы управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами. В теории управления запасами имеется достаточное число специальных способов ведения такой работы.

1. Современный крупный склад – сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет функции по преобразованию материальных потоков, накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями.

Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. К основным функциям склада можно отнести следующие:

складирование и хранение – позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов;

Система складирования – предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им.

2. Запас можно определить как материальный поток, рассматриваемый в определенном временном сечении. Запасы классифицируются следующим образом: снабженческие, производственные, сбытовые (товарные), складские и транспортные.

Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами предусматривает отказ от функционально ориентированной концепции в этой области. Логистическая система управления запасами проектируется для непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса.

Прежде всего, производится инвентаризация текущих запасов на всех складах компании. Далее, исходя из производственного задания (его объемов и времени полного цикла) или плана продаж, рассчитывается размер гарантийного запаса. На следующем этапе определяется оптимальный размер заказа. И, наконец, рассчитывается интервал времени между повторными заказами. При этом все указанные расчеты могут проводиться по двум базовым вариантам: с фиксированным объемом заказа или с фиксированным временным интервалом между заказами.

Для базового варианта управления запасами с фиксированным размером заказа вначале определяется оптимальный размер заказа по формуле Вилсона, затем переходят к расчетам параметров системы. При этом определяются:

1. Задаются потребности в данном продукте (план производства или план продаж), т.е. плановое потребление ресурсов в год.

2. Рассчитывается оптимальный размер заказа - Qопт. (по формуле Вилсона).

3. Задается время поставки - tпост. (контракт с поставщиком или требование).

4. Определяется время возможных задержек в поставке -tзадер. (эмпирически).

5. Определяется плановое потребление в день - Sдень (п.1: кол-во рабочих дней).

Плановое потребление ресурсов в день является одним из основных показателей, поскольку он дает возможность определить интенсивность расходования запаса по каждой товарной номенклатуре.

Рисунок 13. Управление запасами с фиксированным размером заказа

ТЗ – точка заказа

tпост – время поставки

tзадер – время задержки в поставке

Q – оптимальный размер заказа

МЖУ – максимально желательный уровень запаса

ПУ – пороговый уровень запаса

Если обратиться к принципиальной схеме расходования (истощения) запасов в течение определенного времени, то становится очевидным необходимость расчетов следующих основных параметров, выдерживание которых не даст системе выйти в дефицит, т.е. остаться без запасов:

Определение гарантийного размера запаса , т.е. запаса, создаваемого для ликвидации нежелательных последствий от влияния непредвиденных обстоятельств, связанных с нарушением планового срока поставки заказа:

Qгар. = Sдень х tзадер.

- Пороговый уровень запаса , т.е. объем запаса, достижение которого является сигналом к повторению заказа на пополнения запаса:

ПУ = Qгар. + (Sдень х tпост.)

- Максимально желательный уровень запаса определяется:

МЖУ = Qгар. + Qопт.

Другой базовой системой управления запасами является система с фиксированным интервалом времени между заказами . Здесь идея повторения заказа на поставку основана не на истощении запасов, а на строго фиксированном промежутке времени между двумя заказами (например, один раз в неделю, в месяц и т.д.). Расчет искомого интервала времени производится по формуле:

Ин = Рдн: (Птр: ОпРЗ),

где Ин - интервал времени между заказами,

Рдн - кол-во рабочих дней в году,

Птр - потребность в заказываемых ресурсах,

ОпРЗ - оптимальный размер заказа.

Результат расчета практически никогда нельзя рассматривать как окончательный, он обязательно корректируется, исходя из оценок менеджеров. Очевидно, что при фиксированном интервале времени, изменяемой величиной является размер заказа. Он определяется как разность между максимально желательным уровнем запаса и суммой текущего запаса и ожидаемого потребления во время поставки:

ОпРЗ = МЖУ – (ТЗ + ОП),

где ОпРЗ - оптимальный размер заказа,

МЖУ - максимально желательный уровень запасов,

ТЗ - текущий запас,

ОП - ожидаемое потребление за время поставки.

Эта формула показывает, что размер заказа ориентировочно соответствует разнице максимально желательным уровнем запасов и суммой имеющегося в наличии на день заказа объема запаса и расчетного количества запаса, который будет потреблен за плановое время поставки.

Объем гарантийного запаса рассчитывается также как и в предыдущей системе на основе исчисления потребления запаса за максимально возможное время задержки поставки.

Максимально желательный уровень запаса равен в этом случае объему гарантийного запаса сложенному с плановым потреблением запаса в день умноженному на интервал времени между поставками.

Рисунок 14. Управление запасами при фиксированном интервале времени между заказами

ТЗ – точка заказа (фиксированное время)

t - время поставки

t 3 - время задержки в поставке

Q - размер заказа

Обе системы управления запасами являются как бы “идеальными” системами, во всяком случае, они описывают идеальные условия исполнения поставок согласно параметрам заказов. В реальной жизни такую ситуацию трудно даже представить. Всегда появляются сбои и недоразумения на любом из этапов: в оформления, передаче и, уж тем более, исполнении заказа. Если сбои носят систематический характер, то системы управления становятся просто неэффективными. Естественным при этом является разработка и внедрение других систем управления запасами, однако, “базовыми” все равно остаются рассмотренные системы.

Так, достаточно широко используется система управления, как бы объединяющая первую и вторую систему – система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня . Основным параметром в этой системе является фиксированный интервал времени между заказами, однако, он должен быть изменен при достижении текущим уровнем запасов порогового уровня, т.е. уровня, при котором производится заказ. Эта система успешно применяется в условиях значительных колебаний потребления запасов.

Широко распространенной системой управления запасами является система "минимум – максимум". Для целей управления здесь выделяются только два уровня запасов: максимальный (по размерам равный МЖУ) и минимальный, часто называемый "неснижаемым остатком". Система применяется, когда затраты на учет запасов и затраты на оформление заказов велики до такой степени, что оказываются вполне сравнимыми с потерями от дефицита (отсутствия запасов). Размер заказа в этом случае рассчитывается для каждой поставки так, чтобы можно было бы каждый раз достигать максимального уровня запасов.

Все рассмотренные стратегии и методы управления запасами имеют одно ограничение: они применяются только к одному товару (ресурсной номенклатуре) или, реже, к товарной группе. Трудности с определение параметров для управления возникают при наличии большой товарной номенклатуры на предприятии. Очевидно, что затраты на проведение детальной инвентаризации всей многотысячной номенклатуры, хранящейся на крупном оптовом складе предприятия, будут настолько велики, что сам смысл многокомпонентных и частых расчетов параметров управления теряет всякий смысл. Именно поэтому владельцы большого ассортимента товаров (ресурсов) прибегают к известному способу разделения всей номенклатуры на группы в соответствии с правилами АВС – анализа. При наличии часто изменяющегося спроса на отдельные товары, применяется параллельно методика разделения товаров на группы постоянного, переменного и резко неравномерного спроса (XYZ – анализ).

Рисунок 15. Кривая анализа ABC

Как известно, АВС-анализ основан на законе Парето, который определяет, в частности, зависимость объемов продаж от конкретных групп товаров. Эта зависимость выражается некоей кривой, которая называется "кривой АВС" или "кривой 20-80". Эмпирически установлено, что большая часть объемов продаж обеспечивается ограниченным кругом товаров. Обычно (хотя и не всегда) 80% продаж фирмы в стоимостном выражении складываются за счет реализации только 20% товаров из всей продаваемой номенклатуры.

Естественно, что подобная закономерность обязательно должна учитываться при управлении складскими запасами товаров. Для проведения этого анализа все товары в запасах классифицируются по их влиянию на объем продаж, а затем дифференцируются по группам А, В и С. Классификация производится на базе данных по прошлым продажам путем: определения цены и объема продаж по каждому товару, ранжирования товаров с учетом снижения их влияния на объем продаж, определения процентной доли участия товара в доходах и номенклатуре запасов. Очевидно, что наиболее доходные товары группы А должны быть предметом особого контроля и внимания, поскольку именно они создают максимальную долю дохода компании при реализации запасов. Товары группы В – менее значимы по своему влиянию на основные финансовые показатели компании, поэтому контроль за их запасами может осуществляться менее тщательно, как правило, с применением стандартных методов. Товары группы С, как приносящие наименьший доход от их реализации, являются "проблемными" с другой точки зрения: они требуют повышенного внимания в плане максимального избавления от их запасов.

При наличии часто изменяющегося спроса на отдельные товары, применяется параллельно методика разделения товаров на группы постоянного, переменного и резко неравномерного спроса (XYZ – анализ).

Анализ по системе XYZ позволяет выделить группы товарных ассортиментов по степени величины и равномерности спроса на них. При этом критерием отнесения того или иного товара к различным группам является коэффициент вариации спроса, показывающий уровень колебаний рыночного спроса на товарную позицию. Этот анализ представляет также интерес с точки зрения прогнозных оценок рынка сбыта товаров.

Для проведения анализа по этой системе вначале определяется коэффициент вариации спроса на каждую товарную позицию, как частное от деления квадратного корня из суммы квадратов разности между последним значением квартальной реализации товара и среднеквартальным уровнем реализации, деленных на число кварталов, и среднеквартального значения спроса на этот товар:

Ŋ = (√(ai – ā)² x n / ā) : n, где

аi - квартальные (месячные) продажи i-того товара,

ā – среднеквартальные (среднемесячные) продажи товара,

n – число кварталов (месяцев).

Исходя из значений коэффициентов вариации строится ассортиментный ряд по степени возрастания коэффициента. Затем производится разбиение позиций по группам, при этом к группе X относятся позиции с коэффициентом вариации от 0 до 10%, к группе Y – с коэффициентом от 10 до 25% и, соответственно, к группе Z – от 25 и выше.

Конечным результатом анализов является выделение товарных позиций (по системе АВС и XYZ), попадающих в группы "повышенного внимания", и определение вариантов контроля над состоянием их запасов и периодичность проведения этого контроля. Результаты проведения этих двух видов анализа товарных запасов оформляются в виде матричной таблицы.

Таблица 6. Матрица АВС и XYZ анализов

В группы "АX", "AY", "AZ", "BX", "BY", "BZ", и т.д. попадают вполне определенные товарные позиции, предполагающие различные степени внимания к ним в плане контроля над запасами. Очевидно, например, что товары группы "AX" являются наиболее доходными и обладающими достаточно постоянным спросом. Запасы этих товаров должны находиться под постоянным и тщательным контролем – такие товары должны быть всегда в наличии, размеры их запасов не могут быть меньше среднего спроса, более того размер запаса всегда должен несколько превышать показатель среднего спроса. Для товаров этой группы необходимо применять свой собственный уникальный метод пополнения, выбор которого зависит и от поставщика, и от сроков, и от надежности поставки. Те же рассуждения вполне приемлемы и для остальных групп товаров, попавших в категорию "А". Для товаров категории "В" применяются методы управления запасами, которые являются близкими к классическим методам. При этом подобные товары не требуют постоянного, тщательного контроля над их состоянием, что сразу же снижает размер трудозатрат. Товары категории "С" являются "проблемными" товарами в смысле их ликвидности, отсюда и необходимость применения специальных стратегий реализации при относительно упрощенном варианте управления их запасами.

Кардинальное совершенствование информационных связей позволило создать несколько систем управления запасами , основанных на максимальном сокращении времени между подачей заказа и его исполнением, т.е. поставкой. Эти системы применяются главным образом в связях оптовых торговцев с розничной сетью. Их основная идея - обеспечение возможно быстрого реагирования на изменившийся спрос, поставка дополнительного количества товаров практически сразу после получения заказа розничного продавца. Следует заметить, что эти системы используются не только в момент реального изменения спроса, но также и в период предположения об изменении спроса.

Наиболее широкое применение получили системы "реагирования на спрос" – DDT ("demand-driven techniques"). Они используют систему контроля и управления запасами, основанную на точке заказа и статистических параметрах расходования запасов. Системы этого типа позволяют определить и оптимизировать уровень страховых запасов для минимизации негативных последствий изменения спроса. В настоящее время это стало возможным, поскольку информационные и коммуникационные связи позволяют получать и обрабатывать информацию о продажах с каждой точки продаж.

Другая применяющаяся также широко группа систем "реактивного отклика" на предполагаемый спрос нацелена на быстрое пополнение запасов в торговых точках рынка, близких к зонам прогнозируемого расширения спроса. В этой группе систем управления запасами выделяются:

Основываясь на современных методах мониторинга спроса на какие-либо товары, система, например, “быстрого реагирования” (quick response – QR) заставляет производителей сократить сроки производственного цикла для изготовления таких товаров, уменьшить время перевозки, создать новые склады, наиболее приближенные к точкам удовлетворения предполагаемого спроса. Для этих целей существует ряд компьютерных моделей, основой которых (в смысле программного обеспечения) является модель “планирования распределения материалов/ресурсов - DRP”. Эта система, кроме вышеотмеченного, позволяет резко уменьшить неопределенность в сроках доставки готовой продукции, сократить их запасы до оптимального уровня, но не ниже такого количества, которое способно удовлетворить прогнозируемый спрос. Выигрыш от применения этой системы логистической координации действий розничных и оптовых продавцов заключается в уменьшении запасов до оптимального уровня и, за счет этого, ускорение оборачиваемости запасов товарной массы.

Некоей модификацией системы “быстрого реагирования” является более поздняя система“непрерывного пополнения запасов” (continuous replenishment - CR). Основное преимущество этой системы заключается, как видно из самого названия, отказ от выдачи и оформления заказов (здесь уже появляется возможность минимизации издержек). В соответствии с разработанным планом снабжения розничной сети продукцией, на основе ежедневной обработки информации об объемах продаж у розничных продавцов, а также об объемах отправок, поставщик осуществляет непрерывные поставки (или поставки с высокой периодичностью) в пункты розничной продажи. Таким поставщиком могут быть либо крупные торгово-оптовые посредники, либо производители. Очень часто, для сокращения времени поставок, поставщик может осуществлять прямые поставки в розничную сеть, минуя оптовые склады. Вся цепь действует на базе единого контракта на поставку. Эта система действует эффективно только тогда, когда обеспечивается абсолютно достоверная информация от розничной сети и когда размеры грузовых отправок максимально соответствуют грузовместимости транспортных средств.

В практике снабжения товарами торговых сетей применяется также система "автоматического пополнения запасов" (automatic replenishment – AR). Эта система особо успешно применяется для управления запасами товаров быстрой реализации. Совместно с продавцами поставщик вырабатывает наполнение так называемой "товарной категории", т.е. группы товаров по определенной комбинации размеров их, цвета, сопутствующих товаров, представленных обычно вместе в торговой точке. Ускорение и удешевление процесса поставок происходит за счет устранения необходимости отслеживания единичных продаж и уровней запасов этих товаров. Поставщик сам управляет запасами в розничной сети, что также сказывается на затратах розничных продавцов по отслеживанию уровня запасов.

Тема 10. Сбытовая логистика (распределительная логистика)

В условиях жесткой конкуренции на мировом рынке, оптимальная система управления запасами имеет жизненно важное значение для устойчивости бизнеса, его развития и роста. Автоматизированная система управления запасами дает возможность охватить большее количество потребителей, увеличить объемы продаж и реализовать больше возможностей для роста бизнеса. С автоматизированной системой управления запасами вы можете навсегда забыть об интуитивных расчётах и неточных прогнозах.

Фундаментальное отличие системы управления закупками и запасами ABM Cloud заключается в уникальной методологии, которая сфокусирована не на прогнозе, а на динамическом покупательском спросе, что значительно упрощает работу и существенно выделяет систему управления запасами ABM Cloud среди прочих решений, работающих по принципу прогнозирования. Алгоритм системы построен с учетом методологии Теории Ограничений.

Оптимальная система управления запасами ежедневно с высокой точностью отслеживает уровни запасов по каждому SKU в режиме реального времени, анализируя фактические продажи, оверстоки и аут-оф-стоки в каждой точке хранения. Основываясь на этих данных система составляет заказы поставщикам.

Кроме того, система управления запасами на предприятии обеспечивает ясное понимание того, какие группы товаров характеризуются высокой оборачиваемостью и приносят наибольший процент суммарного оборота предприятия, а какие товары не составляют и 2% суммарного оборота. Знание о движении товарных запасов задает вектор развития и высвобождает капитал, который в противном случае, мог бы быть потрачен на группы товаров, которые желательно снять с продажи или производства.

Автоматизированные системы управления запасами изменят рутинные процессы вашей компании

Разработка системы управления запасами или использование существующих технологий для управления запасами и закупочной деятельностью может существенно преобразовать процесс и качество предоставление услуг и уменьшить количество ошибок. В прошлом ручной процесс пополнения товарных запасов сегодня становится автоматизированным, таким образом запасы автоматически поддерживается на идеальном уровне в каждой точке хранения для достижения максимальной эффективности и производительности. Автоматизация рутинных процессов позволяет менеджменту сосредоточиться на более важных стратегических задачах, реструктурировать и улучшить рабочие процессы, упросить и ускорить доступ к необходимым данным и отчетам.

Оптимальная система управления запасами для каждой отрасли своя. Тем не менее, каждый бизнес должен стремиться к устранению ошибок, относящихся к человеческому фактору в максимально возможной степени, поэтому внедрение автоматизированного программного обеспечения для управления запасами дает вам существенные преимущества. Внедрение систем управления запасами позволит высвободить важный временной ресурс для других областей бизнеса.

Система управления запасами организации и точность отчетности

Оптимизация системы управление запасами происходит, в частности, благодаря формированию точных и понятных отчётов, которые отображают в графическом виде все данные, позволяющие объективно оценить ситуацию в целом и, при необходимости, углубиться в подробности. Система управления товарными запасами генерирует свыше 40 специализированных отчетов для решения предметных задач: отчет о динамике запасов, продаж, оверстоков, упущенных продаж, отчеты по анализу ассортимента и оборачиваемости, формируя нужный отчет, вы получаете упорядоченную и структурированную информацию для принятия взвешенных управленческих решений. Комплекс отчетов открывают вам реальную картину текущей ситуации в компании: что произошло и что происходит в вашем бизнесе, дает понимание того, как улучшить планирование и определить, куда двигаться дальше.

Управление запасами - одна из наиболее важных функций управления основной деятельностью, поскольку запасы требуют большого количества капитала, и его объем отражается на поставках товара покупателям. Управление запасами воздействует на все сферы бизнеса, в особенности на производство, маркетинг и финансы.

Цели управления запасами существующие внутри одной фирмы, достаточно противоречивы. С точки зрения финансов предпочтительно сохранять низкий уровень запасов, поскольку высокий уровень запасов способствует замораживанию капитала. С точки зрения маркетинга целесообразно наличие высокого уровня запасов для увеличения продаж, тогда как с точки зрения производства необходимо иметь уровень запасов, достаточный для эффективного производства. Задача управления запасами - найти баланс между этими противоречивыми целями и управлять уровнем запасов в соответствии с интересами фирмы в целом.

Запасы - это склад материалов, используемых в процессе производства или для удовлетворения нужд потребителей. Запасы обычно включают сырье, незавершенное производство и готовую продукцию . Цель создания запасов - образование определенного буфера между последовательными поставками материалов и исключение необходимости непрерывных поставок для бесперебойной работы предприятия.

Цели создания запасов

Первичная цель запасов - разделение различных фаз основной деятельности. Запас сырья отделяет производителя от своих поставщиков, запас незавершенного производства - различные стадии производства, запас готовой продукции - производителя от потребителей этой продукции. В основном существует четыре причины создания запасов:

1. Защита от неопределенности. В системе запасов существуют неопределенности при поставках материалов, отгрузках готовой продукции, а также в цикле производства. На складе поддерживается определенный уровень запасов, чтобы защититься от подобных неопределенностей. Если бы покупательный спрос был известен, было бы возможно (хотя и не обязательно экономично) производить продукцию со скоростью потребления. В этом случае не требовалось бы наличие склада готовой продукции. Однако любое изменение спроса немедленно отразилось бы на системе производства.
2. Учет экономичного производства и закупок. Часто бывает экономичнее производить товар партиями. В этом случае партия товара может быть произведена в течение короткого промежутка времени, и затем производство не возобновляется до тех пор, пока не возникнет необходимость в новой партии. Это дает возможность покрыть производственные расходы за счет большого объема партии, а также позволяет использовать одно и то же оборудование для производства разных продуктов. Аналогичная ситуация сохраняется при закупках сырья. Вследствие расходов на заказ, скидок, транспортных расходов иногда бывает экономичнее закупать сырье большими партиями,даже если часть этого сырья потом хранится на складе для дальнейшего использования.
3. Покрытие ожидаемых изменений спроса и поставок. Существуют некоторые ситуации, когда изменения спроса и поставок можно предсказать. Один из таких случаев - когда меняется цена или доступность сырья. Другой источник информации - это планируемое продвижение товара на рынок, когда большой объем готовой продукции может находиться на складе до определенного момента времени.
4. Учет перевозок. Транзитные запасы состоят из материалов, которые находятся в пути от одной точки к другой. На уровень этих запасов влияет расположение производства и выбор перевозчика. Запасы, движущиеся от одной стадии производства к другой в пределах одного предприятия, также могут быть классифицированы как транзитные запасы.

Проблемы, которые необходимо решать:

1. Какую продукцию следует держать на складе?
2. Сколько нужно заказывать?
3. Когда разместить заказ?
4. Какую систему контроля использовать?

Структура расходов на запасы

Решения, принимаемые при управлении запасами, непосредственно влияют на четыре вида производственных издержек. Структура расходов на запасы имеет следующий вид:

1. Стоимость предметов закупки . Цена при закупке может зависеть от скидок, которые предоставляются в зависимости от:

• количества предметов, закупаемых по одному заказу-
• общей стоимости заказа по нескольким позициям, выдаваемого одному поставщику-
• времени года, в которое размещается заказ.

2. Расходы на оформление заказа (не зависят от количества заказанной продукции):

• конторские расходы по оформлению заказа на закупку или производство-
• транспортные расходы-
• расходы по приемке груза.

3. Издержки на хранение запасов :

• стоимость капитала, инвестированного в запасы-
• складские расходы (складские площади, энергоснабжение, персонал)-
• налоги и страховка, зависящие от стоимости заказа-
• падение ценности запасов из-за старения, порчи, кражи.

4. Издержки, вызванные отсутствием запасов :

• потерянное производственное время или сверхурочные работы, вызванные отсутствием материала или другого ресурса-
• стоимость отслеживания отложенных заказов, клиентуры на готовую продукцию, которой не оказалось на складе-
• издержки, связанные с частичными или срочными отгрузками в адрес клиентуры-
• потерянный объем сбыта или утраченные клиенты.

Инвестиции в запасы - это крупные активы большинства промышленных и торговых предприятии, и важно, чтобы запасами управляли эффективно, чтобы эти инвестиции не становились неоправданно большими. Предприятие должно определять оптимальный уровень инвестиций в запасы, хотя при этом оно сталкивается с двумя противоречивыми требованиями:

1. необходимо иметь запасы, достаточные для бесперебойного производства и реализации-
2. необходимо избегать излишних запасов, которые нужны, но увеличивают риск устаревания.

Системы управления запасами

Существует две системы управления запасами - система фиксированного количества и система фиксированного времени.

1. Система с фиксированным количеством. На практике одним из серьезных ограничений модели оптимального заказа является предположение о постоянном спросе. В данной системе управления запасами предполагается случайный спрос.

Решение о новом заказе формируется на основе данных о количестве продукции, находящейся в данный момент на складе (on - hand quantity ) , плюс то количество продукции, которое уже было заказано прежде и готово к отправке (on - order quantity ) .

В системе с фиксированным количеством ведется постоянный учет запасов на складе . Когда уровень запасов падает до определенного уровня (R - reorder point ), установленного заранее, размешается новый заказ. Причем заказывается всегда одно и то же количество. Так как количество заказываемой продукции фиксировано, время между заказами будет варьироваться в зависимости от изменения спроса.

Такие системы часто называют Q -системами или системами с фиксированным количеством .

Q-система полностью определяется двумя параметрами : Q и R. На практике их значения устанавливают, используя определенные предположения. В частности, значение Q устанавливается равным оптимальному значению заказа. Спрос D при этом принимается равным среднему спросу. В более сложных моделях Q и R должны определяться одновременно.

Выводы . В системах с фиксированным количеством постоянно контролируют уровень запасов. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдается заказ на восполнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе являются:

1. уровень, при котором повторяется заказ-
2. заказываемое количество.

Так как объем заказа фиксирован, время между заказами будет изменяться в зависимости от случайной природы спроса.

2. Система с фиксированным временем. В некоторых случаях состояние склада готовой продукции отслеживается периодически, а не постоянно. Предположим, что поставщик будет принимать и выполнять заказы с периодическими интервалами, например через каждые 2 недели. В этом случае положение склада анализируется каждые две недели. Заказ размещается по необходимости .

В системах с фиксированным временем состояние склада отслеживается с заданной периодичностью. Когда обзор сделан, размещается заказ. Объем заказа определяется контрольным уровнем Т (target level ) . Контрольный уровень установлен таким образом, чтобы удовлетворить спрос до следующего срока анализа плюс время задержки поставки (т.е. времени, пока заказ поступит на склад). Заказываемое количество непостоянно . Размер заказа зависит от того, сколько необходимо продукции, чтобы поднять уровень склада до контрольной точки. Систему с фиксированным временем часто называют P-системой контроля запасов.

Формальное определение Р-системы следующее: анализируется положение склада (продукция на складе плюс уже заказанная) с фиксированными периодическими интервалами Р. Объем заказа определяется разностью между контрольным уровнем склада и текущим положением склада.

Действие Р-системы полностью отличается от функционирования Q-системы по следующим параметрам:

1. Р-система имеет контрольный уровень склада, тогда как Q-система - точку, при достижении которой размещается заказ.
2. P-система не имеет оптимального размера заказа, так как объем заказа меняется в зависимости от спроса.
3. В P-системе фиксирован интервал заказа, а не объем заказа.

Уважаемые читатели! Нам было бы приятно получить от Вас любые отзывы о подборке статей и интервью: об актуальности тематики, публикуемых материалов, практической пользе в работе. Ждем Ваших писем по адресу .

Бесплатную подписку на Обзор деловой литературы можно оформить .